Как сделать своими руками формы для газобетона: Производство газобетона своими руками в домашних условиях

Чтобы свести резку газобетона к минимуму, при определении длины стен следует учитывать размеры блоков

Основные ошибки

Читайте также:  Естественная вентиляция в частном доме: устройство, схемы, обустройство своими руками (Фото & Видео)

Последствие прямого попадания воды на блоки и отрицательной температуры

Для того, чтобы здание получилось надежным и прочным, при его строительстве неукоснительно соблюдайте следующие правила:

Кладка первого ряда всегда вызывает наибольшее затруднение. Ознакомиться с этим этапом строительства дома из газобетона своими руками можно на видео:

8.6 Total Score

Для нас очень важна обратная связь с нашими читателями. Если Вы не согласны с данными оценками, оставьте свой рейтинг в комментариях с аргументацией Вашего выбора. Ваше мнение будет полезно другим пользователям.

БЕЗОПАСНОСТЬ

7.5

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

9.5

Технология изготовления автоклавного газобетона | gazobeton.org

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO₂ не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20^oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80^oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO₂, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

область применения, характеристики, как сделать своими руками

На чтение 5 мин Просмотров 428 Опубликовано 07.03.2021 Обновлено 03.03.2021

Для строительства здания требуется рядовой блок и элементы специальной формы для перегородок, перекрытий. Выпускают модели, разработанные для обустройства поясов жесткости. Использовать такие блоки вместо обычного газобетона намного удобнее и выгоднее.

U-образные блоки из газобетона

U-блоки из газобетона по своей форме напоминают лоток. Размеры углубления и толщина стенки варьируются в зависимости от назначения элемента. Такая форма предполагает возможность вкладывать внутрь блока арматуру или заливать бетонным раствором.

Требуется такое приспособление при строительстве любого жилого здания из пенистого бетона.

Газоблок обладает не самой низкой несущей способностью. Однако материал нестоек к нагрузке на изгиб: от малейшего смещения внутри блоков появляются трещины. Особенно велика вероятность появления таких нагрузок в месте примыкания фундамента и на участке перекрытия. Здесь важно максимально равномерно распределить нагрузку, чтобы избежать подвижек.

Армирующий пояс из U-блоков решает эту задачу. Камень укладывают вместо обычного, размещают внутри арматуру, связывают ее вместе, чтобы образовать единый распределительный контур, и заливают бетоном. Усиленная таким образом конструкция легко выдерживает дополнительные нагрузки и предотвращает растрескивание и деформацию стен.

Можно ли сделать своими руками

На производстве U-образный газобетонный блок получают, заливая исходную смесь в формы определенной конфигурации. Однако сделать такие элементы можно и своими руками.

• U-конструкцию можно попросту вырезать из готового блока. На камне размечают углубление и желаемую толщину стенок, затем делают нужные пропилы, а молотком выбивают лишний материал. Способ простой, так как газобетон очень легко пилится и режется. Однако расход материала очень велик, так как выпиленные блоки обычно сложно использовать.
  
• Другой метод – склеивание U-образного кирпича из плоских пластин нужного размера и формы Последние тоже обычно выпиливают из готового газосиликата. Затем заготовки склеивают между собой с помощью специального клея для газобетона. Клей очень надежен, так что беспокоиться о повреждениях блока не стоит.
  

Второй метод более трудоемок, однако позволяет рационально расходовать материал и сократить затраты.

Самодельные конструкции более чем оправданы, когда монтируют несъемную опалубку, оградительные конструкции.

Конструктивные особенности и габариты

Размеры у-блоков газобетона стандартизированы. Длина любого изделия составляет 50 см. Остальные параметры варьируются:

• ширина – 20, 25, 28,8, 30, 36,5, 37,5, 40 см;
• высота – может быть только 20 и 25 см;
• толщина стенок – 7 и 14,5 см.

Толщину стен измеряют в верхней части. Связано это с тем, что углубление может иметь разную форму: правильную прямоугольную и со скошенными сужающимися сверху стенками. Кроме того, толщина стенок может быть одинаковой или разной. Во втором случае появляется возможность сместить нагрузку и распределить ее по-другому.

Характеристики U-блоков

U-блоки изготавливают из газобетона разной плотности. Соответственно, характеристики изделий несколько изменяются.

• Плотность – зависит от общего количества пор в материале. У-блоки изготавливают из бетона марки D400, D500, D600. Пенобетон с пористостью более 75% для перемычек не используется, так как недостаточно прочен.
• Прочностные характеристики связаны с плотностью. У изделия из D600 они выше: материал противостоит нагрузке в 4,5 МПа. Показатели D400 намного ниже – 1,5 МПа. Первый вариант берут для армирования пояса под перекрытие. Второй чаще используют для сооружения несъемной опалубки.
• Теплопроводность – так же связана с пористостью. Чем она выше, тем лучше газобетон сохраняет тепло. Средний показатель составляет 0,114 Вт на 1 градус по Цельсию.
• Паропроницаемость – не менее 0,2мг/м/ч/Па. Материал позволяет выводить избыток влаги из воздуха внутри помещения наружу.
• Морозостойкость – максимально возможный показатель составляет 100 полных циклов заморозки-разморозки, поэтому газобетон не используют в северных широтах.
• Водопоглощение – колеблется от 6 до 16 %. Параметр зависит от способа изготовления. Автоклавный газобетон прочнее, но имеет открытые поры, поэтому легко впитывает влагу. Применение материала все равно оправдано, так как он отдает влагу также легко, как и впитывает.

Чем меньше плотность газобетона, тем менее прочен материал. Поэтому блоки не выполняются из бетона марки ниже D400.

Особенности применения для армопоясов и мансардных перекрытий

U-образные блоки газобетонные укладываются в последнем ряду перед перекрытием или мауэрлатом. Число штук рассчитывают с учетом веса конструкции. Такой пояс позволяет равномерно распределить нагрузку и избежать изгибов и смещений. Технология проста.

1. На клей или на цементный раствор укладываются U-блоки. Камни важно очень плотно стыковать, так что лучше использовать клей.
   
2. Собирают усиливающий каркас. Для этого берут стальные прутки диаметров в 0,02% от толщины стены. Прутки связывают вязальной проволокой, сохраняется нахлест в 20 см.
3. Каркас укладывают в желоб. Большое число прутков должно оказаться в нижней части каркаса.
4. Фиксируют арматуру распорками. Стенки желоба увлажняют.
   
5. Заливают борозды бетонным раствором. Прокалывают материал ножом или кельмой, чтобы удалить пузырьки газа. Затем заливают уровень раствора, а избыток удаляют. Поверхность ряда должна быть совершенно ровной.
   

Прочная поверхность под последнем рядом из U-блоков должна составлять не менее 20 см.

Использование U-образных блоков в качестве перемычек

Специальные элементы из газобетона используются так же в качестве перемычек. Есть 2 основных метода.

• Блок ставят горизонтально и заливают бетоном. Арматура в этом случае почти не применяется. Затем готовое изделие перемещают в нужное место. Не самый удобный способ, так как после заливки бетоном блок становится очень тяжелым. Чтобы переместить такую перемычку, приходится прибегать к спецтехнике.
• У-блоки можно установить в опалубку из досок, устанавливаемую над проемом. Дверные и оконные проемы рекомендуется усиливать, так что здесь внутрь блока помещают арматуру. Затем бороздки заливают бетоном. После того как бетон высохнет, опалубку убирают и продолжают строительство.

Важно следить за правильностью положения перемычки: после застывания изменить его крайне сложно.

Искусный микс | Как отлить что-нибудь с помощью этой формы с двумя ингредиентами

Иногда просто весело поиграть и творить для чистого удовольствия — например, с этой маленькой бетонной грушей. Когда несколько недель назад наш блог был MIA, я был полностью подавлен. А когда эта девушка спускается, она идет за продуктами. Кто-нибудь еще так делает? Так что, гуляя по нашему местному магазину, я заметил пухлую зеленую грушу с самой красивой попкой. Странно, я знаю. Если я не нащупываю консервные банки, чтобы сделать доску для стирки, я проверяю окурки на грушах 😀 В любом случае она пришла со мной домой и вместо того, чтобы нарезать ее для фруктового салата, я решил приготовить «два ингредиента» слепить, а вместо этого увековечить ее как пресс-папье.

Довольно мило, правда? !!! Ее облили насыщенным медным соусом краски . Если я когда-нибудь овладею искусством кулинарии, я бы с удовольствием приготовил запеченное блюдо из груш, сбрызнув соусом. Похоже, что-то, что можно было бы подать в 5-звездочном ресторане. Хорошо, может, и нет 😉 Так как единственные рецепты, которым я знаю, как следовать, — это те, которые включают странное сочетание ингредиентов, позвольте мне рассказать, как сделать форму, используя только два ингредиента, которые можно использовать для отливки практически чего угодно.

Хорошо, прежде чем мы перейдем к руководству, обязательно подпишитесь на нас в Facebook, Twitter, Pinterest, Instagram и нажмите кнопку подписки ниже, чтобы не пропустить ни одного сообщения 😉

Хорошо, перейдем к руководству.Это легко, весело и откроет оооочень много новых возможностей для крафта.

• Силикон
• Майзена или кукурузный крахмал

Если вы не можете найти кукурузный крахмал или у вас аллергия, вы можете использовать крахмал из тапиоки или рисовую муку.

• Все, что вы хотите слепить. Я использовал свою красивую грушу 😉
• Пластиковый нож для смешивания
• Емкость для смешивания
• Пистолет для уплотнения
• Острый нож
• Super Glue
• Перчатки

Вымойте и просушите грушу или что угодно, что вы решите отлить.Поскольку я буду заполнять форму бетоном, когда она высохнет, я воткнул крышку ручки в основание груши. Это помогает держать грушу в вертикальном положении, пока форма застывает, и оставляет отверстие подходящего размера для заливки бетонной смеси позже.

Посмотрите, что я имею в виду, говоря о симпатичной грушевидной заднице 😉 Я засунул крышку ручки в немного полистирола, прежде чем перемешать форму. Этому трюку я научился, раскрашивая шары из полистирола

Наденьте перчатки и бросьте немного кукурузного крахмала в емкость.Отрежьте кончик силиконовой трубки и вставьте его в пистолет для уплотнения. Выдавите немного силикона в кукурузный крахмал. Примерно столько же. Затем добавьте немного кукурузного крахмала поверх силикона и перемешайте пластиковым ножом. Наверное, лучше сделать это на улице. Силикон имеет невероятно сильный уксусный запах. Когда он будет выглядеть почти смешанным, начните замешивать смесь, пока она не превратится в густую пасту, напоминающую тесто для хлеба.

Если смесь слишком липкая или липкая, добавьте еще немного кукурузного крахмала.Если он слишком сухой и шелушится, как на картинке выше, добавьте больше силикона. Когда он будет готов, немного расплющите его и оберните вокруг формы, которую хотите отлить. Идеальна толщина от 7 до 10 мм. Это примерно от 1/4 до 3/8 дюйма. Убедитесь, что вы зажали его во всех укромных уголках и трещинах.

Сядьте и подождите, пока он высохнет, вероятно, около ½ часа в зависимости от используемого силикона. Острым ножом вырежьте форму и снимите форму. Форма для двух ингредиентов очень пластична, поэтому ее можно просто снять.Если вы лепите грушу, пожалуйста, не ешьте ее. Лучше снова смойте и добавьте в компостную кучу.

Используйте суперклей и аккуратно склейте две половинки снова вместе, и он готов к отливке.

Можно использовать бетон или штукатурку Paris. Мне не пришлось добавлять какой-либо разделительный агент, я просто смешал немного бетона и залил его в форму. Просто убедитесь, что вы немного встряхнули, чтобы избавиться от пузырьков воздуха.Как только бетон схватится, аккуратно разрежьте по линиям шва и снимите форму.

Форму для двух ингредиентов можно использовать снова и снова, просто смойте ее, и все готово.

Чтобы закончить грушу, я использовал немного медной краски, чтобы создать вид 5-звездочного ресторана, и добавил изогнутый ржавый гвоздь в качестве стебля. Лист был вырезан из куска металла, который несколько месяцев пролежал под дождем.

Немного ржавчины всегда работает.

Легкая форма из двух ингредиентов действительно хорошо работает, и ее можно использовать снова и снова.И мне очень нравится это сочетание бетона, меди и ржавчины.

Небольшое предупреждение. После того, как вы сделаете свою первую форму, все станет лепным 😀 Мы превратили старую сломанную куклу в украшение сада, превратили болгарский перец в экзотическое украшение и даже создали наш собственный египетский картуш, используя форму из двух ингредиентов. А поскольку форма изготовлена ​​на основе силикона, из нее тоже можно делать свечи. Даже крохотные, крохотные 😉

И если вам понравилась идея, не забудьте сохранить ее в Pinterest, чтобы снова найти ее!

Сообщите мне, что вы думаете.Что бы вы слепили?

Да, и если вы не хотите тратить время на поиски материалов, которые мы использовали, мы вам поможем. Раскрытие информации : Если вы перейдете по ссылкам ниже, мы можем получить комиссию от Amazon. Но не волнуйтесь, он не выйдет из вашего кармана, и он помогает нам придумывать более уникальные уроки для рукоделия и ремесел, которыми мы можем поделиться с вами

А если вы предпочитаете покупать, а не делать своими руками, то, возможно, эти красотки придется по душе.

И, как всегда, надеюсь, у вас будет прекрасная неделя, наполненная любовью и множеством интересных новых находок.Спасибо, что заглянули в гости.

Как изготовить формы для бетона

Для успешной формовки столешниц и других творческих архитектурных бетонных элементов необходимы обычные методы обработки дерева, скульптура, тщательное планирование и легкая мысленная гимнастика.

Мы многого просим от такого скромного, как коробка. Формы или формы, которые мы создаем для наших бетонных творений, — это устройства, которые создают форму и текстуру бетона, который мы делаем.Без форм наш бетон был бы бесформенным.

Формы не только содержат бетон, но и выполняют множество функций. Опалубка определяет точность и отчасти качество отливки. Хорошо выполненные формы создают прямые линии, четкие кривые и прямые углы и обеспечивают легкую и легкую установку. Хорошие методы формования могут повысить эффективность, увеличить чистую прибыль и уменьшить количество материала, который мы используем и выбрасываем. И, наконец, опалубка часто является средством исследования и удовлетворения нашего творчества, поскольку формы — это тоже вещи, которые мы создаем руками.

Основы формовки
Самая основная опалубка, которую мы используем, — это простой прямоугольный ящик с четырьмя сторонами и опорной плитой для фундамента. Процесс конструирования для определения размера и формы начинается с шаблона кухонной столешницы, чертежа или набора планов предмета мебели или отдельно стоящего острова. Как правило, опорная плита имеет точный размер и форму готовой бетонной детали.

Размер готовой коробки определяется желаемой толщиной плиты, толщиной формовочного материала и способом крепления сторон к коробке.Например, большая часть меламина имеет толщину дюйма (0,75 дюйма) или 19 мм. Если столешница сконструирована так, чтобы иметь толщину 2 дюйма, то внутренняя часть форм будет иметь глубину 2 дюйма, но четыре стороны, образующие стенки формы, имеют высоту 2,75 дюйма. Это означает, что стороны охватывают внешнюю часть опорной плиты, и это позволяет легко прикреплять стороны с помощью винтов, просверленных перпендикулярно.

В качестве альтернативы, опорная пластина может быть больше, чем желаемая деталь, а боковые стороны прикреплены к ней сверху с помощью столярных изделий с отверстиями для карманов.

Винты с отверстиями для карманов — это специальные шурупы для дерева, используемые в столярных изделиях с отверстиями для карманов.Однако эти универсальные винты можно использовать и для обычного крепления. Что делает их полезными, так это то, что нижняя часть головы плоская. Зенковка не требуется, и чрезмерная затяжка винта только удаляет просверленное отверстие, в то время как чрезмерное затягивание обычного винта с плоской головкой (имеющего коническую нижнюю часть) приведет к растрескиванию опалубки.

Обратите внимание, что даже несмотря на то, что эти винты являются саморезами, все же важно предварительно просверлить опалубку. Ввинчивание шурупа в меламин без отверстий приведет к вздутию или расколу материала.Выпуклости на поверхности меламина образуют ямки на поверхности литого бетона. Они будут очень заметны, если они расположены вдоль переднего края столешницы.

Чтобы использовать технику карманного отверстия, вы сначала просверлите отверстие для карманного винта с помощью кондуктора, как показано на этой фотографии:

На большей фотографии вверху страницы показана заполненная форма, в которой используется техника прикрепления сторон поверх негабаритной базовой плиты с использованием столярных изделий с отверстиями для карманов.

Формовочные материалы
На то, из чего сделаны формы, влияет множество факторов, не в последнюю очередь из которых заключается окончательный внешний вид, который требует заказчик.Выбор формовочного материала, а также процесс и уход, с помощью которого собираются формы, находятся под влиянием и существенно влияют на внешний вид готового бетона.

Точность и качество опалубки для цементно-кремовой отделки отличаются (и выше), чем для бетона с открытым заполнителем. Уравновешивание потребностей в безупречной опалубке и скорости, возможности повторного использования и экономичности — вот запутанный путь, по которому мы все идем, решая, из чего сделаны наши формы и как они построены.

За некоторыми исключениями, для большинства материалов опалубки важны две основные характеристики: водонепроницаемость и отсутствие реакции с бетоном. Опалубка не должна изменяться или деформироваться во время заливки или после затвердевания. Он должен сохранять желаемую форму под весом бетона во время и после заливки. Другие полезные характеристики — доступность и прочность.

Меламин
Формы могут быть изготовлены из самых разных строительных материалов, и одним из наиболее часто используемых является меламин (который относится к твердому водонепроницаемому покрытию, наносимому на ДСП).Меламин используется в строительстве корпусов, часто для изготовления каркасов и стеллажей.

Плюс меламина в том, что он дешев, легко доступен и хорошо подходит для многих областей применения. Одним из его основных недостатков является то, что его сердцевина из ДСП, придающая листам структуру, чувствительна к влаге. Это делает важным создание форм и гидроизоляцию швов.

Влага, потерянная бетоном, приведет к обесцвечиванию, когда водоцементное соотношение цементного теста падает возле негерметичного шва, и бетон в этой зоне затвердевает и приобретает другой оттенок (часто более темный).Кроме того, влага, которая поглощается ДСП, вызывает разбухание сердцевины. Иногда набухание происходит быстрее, чем бетон схватывается и набирает прочность, поэтому набухшая опалубка искажает бетон во время схватывания.

Другим недостатком меламина является его непрочность. Если твердое покрытие поцарапано, влага может проникнуть внутрь и вызвать указанные выше проблемы с влажностью.

Сталь
Сталь часто используется для многоцелевой опалубки, обычно в качестве литейных столов со стальным верхом, а также стального уголка и чугуна в качестве кромок.Использование стали для опалубки лучше всего работает, когда вы не пытаетесь добиться кремовой отделки отливки из цемента. Открытие заполнителя естественным образом удаляет текстуру поверхности в процессе шлифования, так же как и хонингование для создания эффекта соли и перца.

бывает горячекатаной, холоднокатаной, углеродистой или нержавеющей. Холоднокатаная сталь лучше подходит для бетона, который не требует большой обработки после литья, потому что сталь имеет лучшие допуски на размеры и имеет более гладкую текстуру поверхности. Горячекатаный прокат подходит для бетона, который будет хонинговаться или будет иметь обнаженный заполнитель, потому что у горячекатаной стали все еще есть прокатная окалина (темно-серо-синяя поверхность), оставшаяся от сталелитейного завода.Это оставляет на бетоне более текстурированную поверхность.

Как нержавеющая, так и обычная углеродистая сталь требуют антиадгезионного состава. Многие коммерческие антикоррозионные составы, разработанные для стали, содержат антикоррозийный агент, который предохраняет сталь от ржавчины. Обычная углеродистая сталь ржавеет, если ее не защищать, но она дешевле, чем нержавеющая сталь.

Пена
Пена — универсальный и распространенный формовочный материал, в частности изоляционная пена (обычно розовая или синяя в U.С.). Поскольку он довольно плотный, его можно легко разрезать, шлифовать, фрезеровать и придавать форму. Из него получается отличный материал для изгибов, блоков и молдингов с нестандартными краями.

Пена — очень хороший материал для блокировки под раковиной. Он достаточно жесткий, чтобы выдерживать давление свежего бетона, но достаточно мягкий, чтобы его можно было легко удалить после заливки, не опасаясь растрескивания бетона во время извлечения блокаута. Некоторые люди оборачивают гладкую ленту вокруг пеноблока, чтобы добиться более глянцевой литой поверхности, а другие оставляют пену незащищенным.

Формовочные кривые
Кривые в бетоне можно формировать различными способами. Пену можно разрезать и отшлифовать практически до любой формы, поэтому в этом отношении она очень универсальна. Но листы пенопласта бывают только определенной толщины, и хотя склеивание и укладка пенопласта для создания более толстых участков возможно, разобраться с зазорами и швами между слоями сложнее.

Гибкие полоски тонкого материала можно сгибать по дуге.Меламин в некоторой степени изгибается, но для более узких изгибов может потребоваться пластик. Ламинат — хороший материал для сгибания, но для его поддержки требуется материал основы. Часто сгибаемая фанера или даже пена служат опорой для выравнивания тонкого листа ламината. Или ламинат можно прикрепить к жестким боковым пластинам с помощью стержней 2 на 4, размещенных позади листа ламината.

Хорошие пластики для литья включают, среди прочего, акрил, поликарбонат, ламинат, полиэтилен высокой плотности и полистирол.Обычно пластик дает гладкие поверхности, которые практически не требуют обработки.

Заключение
Другие формовочные материалы включают резину, стекловолокно, оверлей высокой плотности и формопласт. Полное объяснение всех возможных материалов и методов формования заняло бы целую книгу. Важнейшими составляющими успеха при формировании столешниц и других архитектурных бетонных элементов являются точность и творческий подход. «Думайте нестандартно» при создании «коробок» для форм!

Есть еще вопросы о вашем проекте?

8 проектов, выполненных с использованием технологий вакуумного формования и изготовления форм — Mayku

Думаете об инвестициях в настольный вакуумный формовщик для следующего брифинга по дизайну или проекта «сделай сам»? Наши собственные создатели собрали несколько стильных продуктов, чтобы вдохновить вас на следующий проект вакуумного формования.Независимо от того, вдохновлены ли вы на создание собственных форм или хотите использовать детали, полученные вакуумным формованием, в качестве элементов готовой детали, Mayku FormBox предлагает множество вариантов.

Если вам нужно больше вдохновения, подпишитесь на @TeamMayku в социальных сетях или присоединитесь к группе сообщества Mayku в Facebook. Если у вас возникнут какие-либо вопросы, мы всегда готовы помочь.

‍

Формы для свечей, вдохновленных брутализмом

1. Созданные с учетом брутализма, мы вырезали и шлифовали деревянные шаблоны, чтобы сформировать форму для этих свечей.Если вы хотите работать с воском, вы можете покрасить прозрачный или прозрачный воск до желаемого оттенка, либо доступно множество цветных восков. Посмотрите это видео о другом проекте свечи, который мы тоже пробовали.

‍

‍

‍

Как сделать стационарный органайзер или органайзер для ящиков с краской

2. Мы сформировали акварельный органайзер вокруг ящика для красок, кисти и колодца с водой в качестве шаблонов, прикрепив сформированный пластик к блокноту и закрепив красной резинкой. В этом проекте собраны все блокноты и предметы, которые вы хотите держать под рукой — обратите внимание на наши органайзеры для канцелярских принадлежностей.

‍

‍

‍Сделайте магнитное пресс-папье для аккуратных скрепок

3. Наша башня для скрепок использовала 3D-печать в качестве шаблона, формируя пластиковую форму вокруг объекта с помощью Mayku FormBox, настольного вакуумного формовщика. В форму залили гипс и закинули пару магнитов. Теперь любые металлические канцелярские товары будут прилипать к бокам! Вы можете намагнитить множество других материалов, таких как бетон, джесмонит или силикон.

‍

‍

‍

Форма для часов на заказ с использованием термоформования

4.Для другого конкретного проекта мы вырезаем дерево лазером, чтобы сделать наш простой шаблон в форме часов. После формирования пластика вокруг него в FormBox, мы вставили соломинку в центр формы, чтобы освободить место для стрелок часов, и добавили бетон. Часовые механизмы недорогие и универсальные — много места для экспериментов!

‍

‍

‍

Пользовательские текстурированные формы для подстаканников для Jesmonite

5. Шаблон для этих подставок был еще одним проектом по 3D-печати, хотя в прошлом мы также использовали пищеварительное печенье в качестве шаблонов! После 3D-печати формы подстаканника и придания ей формы из пластика мы использовали Jesmonite (фаворит Maker) для заполнения формы.Если вы хотите добавить цвет или текстуру к дизайну подстаканника, вы можете покрасить литейный материал или добавить кусочки терраццо.

‍

‍

‍

Геометрическая форма для террариума, изготовленная на заказ с помощью вакуумного формования

6. Мы сделали тонны террариумов, дважды сформировав один и тот же глиняный объект, чтобы сделать пластиковый корпус и отлить бетонное основание. Модель внутри сформированной ракушки также сделана из глины с добавлением песка и красок для создания ощущения реализма. Вы также можете адаптировать этот дизайн для помещения настоящих растений, просто подумайте, какие сорта будут лучше всего расти в этих условиях.

‍

‍

‍

Формы для мыла с драгоценными камнями, изготовленные на заказ на FormBox

7. Возможности продуктов для ванной безграничны. Здесь мы использовали деревянные шаблоны для формирования наших форм, которые затем были заполнены полупрозрачным глицериновым мылом. Вы можете попробовать вылепить смесь бомбочек для ванны, шампунь или массажный батончик в аналогичную форму, чтобы вырастить свою инди-коллекцию красоты. Посмотрите на одну из наших первых моделей красоты — бомбу для ванны Bath Bum на YouTube-канале Team Mayku.

‍

‍

‍

Формы для шоколада, изготовленные методом термоформования на заказ

8. Да, с Mayku FormBox вы можете сделать съедобным все, что угодно! Раньше мы использовали буквы для изготовления шоколадных конфет и желе по своему вкусу, но здесь мы использовали ракушки, чтобы сделать вкусный подарок с соленой карамельной начинкой. Здесь тоже могут пригодиться ароматизаторы и цвета … как насчет шоколадных ракушек из морской соли или шахмат из белого и молочного шоколада? Узнайте больше о создании форм для шоколада своими руками в нашем блоге.

‍

Начало работы с вакуумным формованием и Mayku FormBox

Это лишь некоторые из наших идей. Помните, что вы также можете формовать и формовать из льда, пены, смолы, силикона, гипса, Jesmonite, шоколада и многого другого. Что вы хотите сделать с Mayku FormBox?

Чтобы найти больше вдохновения, отправляйтесь на @TeamMayku в социальных сетях или на YouTube. Если у вас есть вопрос или вы думаете об инвестировании в FormBox, вы можете попросить поговорить со специалистом в любое время.

‍

Строительство бани из газобетона: видео, технология, преимущества

Очень часто я считаю, что бетонные блоки по своим свойствам схожи со свойствами пеноблоков. Это неверное мнение, т.к. материалы отличаются друг от друга своим составом, а также условиями создания. Если пеноблок можно сделать своими руками, то газобетонные блоки фактически создают только в заводских условиях, при воздействии высокой температуры и давления. Несмотря на это, технология строительства бань из пеноблоков и газобетона практически идентична.Именно поэтому ниже мы рассмотрим преимущества бетонных блоков, а также полезные советы по сооружению бани из этого материала.

Преимущества и недостатки бетонных блоков

Строительство бани из газобетона

Газобетонные блоки — большие (по сравнению с кирпичом) блоки, состоящие из цемента, кварцевого песка, гипса, выдувки, извести, воды и специальных добавок. Как мы уже говорили, смесь разливали в специальные формы и помещали в автоклав, где происходил процесс застывания блоков.

Преимущества газобетонных блоков:

• Материал высокой теплоемкости
• Сравнительно низкая цена
• Прочность блоков
• Большой размер блоков при небольшом весе, что делает монтаж и транспортировку менее трудоемкими.
• Блоки экологически чистые
• Теплоизоляция стен из бетонных блоков может быть минимальной
• Газобетонные блоки легко режутся ножовкой

  Газобетонные блоки хорошо пропилены

• Под баню из газоблоков можно сделать ленточный фундамент неглубокий

Что касается недостатков газобетонных блоков, то к ним можно отнести:

• Плохая геометрия дешевые блоки
• Низкая гидрофобность материала

Исходя из того, в чем преимущества и недостатки газобетонного блока, следует отметить, для строительства бани этот материал можно использовать, главное обеспечить тщательную гидроизоляцию стен, кровли, потолка. и фундамент в баню.

www

Строительство бани из газобетона

Баня из газобетона

Проект бани из газобетона.

Как мы уже говорили, технология строительства бань из пенобетона практически не отличается от строительства бань из пеноблоков и блоков из легкого заполнителя, поэтому на всех этапах строительства зданий смотрите эти статьи.

По нюансам кладки из газобетона, для того, что бы баня из бетонных блоков стояла долго, рекомендуем следующие требования:

1. Толщина стен по СНП должна быть не менее 55 см. Этим требованием можно пренебречь при хорошей гидро- и теплоизоляции ванны изнутри, а также обработке стен гидрофобной пропиткой снаружи с последующей облицовкой ванны сайдингом.
2. Для строительства бани из газобетона необходимо использовать блоки плотностью не менее 0,5-0,9 т / м. ³ .
3. Как и в случае с пеноблоком, газобетонный блок следует укладывать на специальную клеевую смесь
4. Газобетонный блок рекомендуется использовать при строительстве дома выше 3-х этажей. Хотя баню на даче возводят максимум в два этажа, об этом требовании нужно знать, мало ли, какой проект ванны вы создали.

Более подробно технологию строительства бань Вы можете увидеть на нижеприведенном видеоуроке!

Видеоурок строительства бани из газоблоков

Видеоурок строительства бани из газобетона своими руками

Также рекомендуем прочитать статью: Строительство каркасно-панельной бани своими руками!

Видеоурок строительства бани из газобетона своими руками

сырья, производственный процесс. Оборудование для производства газобетонных блоков Оборудование для производства газобетонных блоков

Частные дома часто строят из газобетона, поскольку этот материал при невысокой стоимости имеет отличные эксплуатационные свойства. Газобетон используется в строительстве очень давно. Зарекомендовал себя только с положительной стороны, если возводятся невысокие конструкции (до четырех этажей).

Производство этого материала — сложный и ответственный процесс. Только при соблюдении всех условий будет получена качественная продукция, которую можно безопасно использовать в.

• Подготовка бланков. Чаще всего используется прямоугольная конструкция, состоящая из четырех сторон и двух. Все детали конструкции соединяются болтами, которые обрабатываются любым машинным маслом.
• Приготовление смеси. Исходными компонентами смеси являются цемент, известь, песок и теплая вода. Также используется пенообразователь. Максимальный размер песка не должен превышать 2,1 единицы. Содержание глины в песке не должно быть более семи процентов. Что касается цемента, то берутся марки М-400 или М-500. Соотношение компонентов примерно следующее: 51-71% цемента, 0,04-0,09% алюминиевой пасты, 1-5% извести, 20-40% песка и 0,25-0,8% воды.
• Заполнение анкеты. Смесь разливают по подготовленным формам, которые предварительно необходимо разогреть до 40 градусов Цельсия.После того, как смесь залита, ее уровень выравнивают натянутой струной. Затем его покрывают теплоизоляционным материалом. Это снизит потери тепла, что необходимо для стабильного протекания процесса порообразования и твердения продукта.
• Сушка блоков … Осуществляется уже через два часа после заливки. Блок вынимается из формы и отправляется в теплый склад или в специальные камеры для завершения производственного процесса.

Стеновые блоки из пенобетона — изделия из пенобетона. В чем его особенности и что это за строительный материал.

Газобетон изобрели давно, но с развитием новых современных технологий производства стали выпускать улучшенные газобетонные блоки различных конструкций и типов. При возведении построек используется несколько видов разных блоков. про газобетонные блоки для наружных стен.

Оборудование для производства

В зависимости от объемов производства газобетонных блоков оборудование будет разным.Чаще всего речь идет о стационарных линиях … Они подходят для производства неавтоклавного газобетона.

Автоклавный газобетон набирает прочность при высоком давлении и температуре в специальной камере, называемой автоклавом. Версия без автоклава затвердевает в естественной среде при нагревании.

Максимальная производительность стационарной линии равна 60 кубометрам. Это автоматизированное производство, требующее минимального присутствия человека.

Специальное оборудование помогает хранить и транспортировать, а автоматические дозаторы сами отмеряют необходимое количество компонентов. Блоки качественные, но это дорогое оборудование, которое также требует большой площади.

Есть еще мини-линий , которые являются уменьшенной копией стационарного оборудования. Здесь процесс работы аналогичен описанному выше процессу, и блоки получаются хорошего качества … Единственное отличие — меньшее количество готовой продукции.

На видео показан процесс промышленного производства газобетона:

Формы производственные

От способа извлечения из формы зависит, какие существуют формы производства пенобетона:

• Разборно. Заливаемую в такие формы массу можно сложить, просто сняв бортики. Их собирают на пустых поддонах. Большая часть работы с формами выполняется вручную, но это увеличивает трудозатраты.
• Колпачки. Такие формы можно удалить только из уже замороженных блоков. Удаление осуществляется механическими приспособлениями. Их каркас литой и не подлежит разборке. Такие формы ускоряют производственный процесс, но при этом требуют минимального ручного труда.

После извлечения готовых блоков из любого типа контейнера его необходимо очистить и тщательно смазать перед запуском новой партии.

Как сделать газобетонные блоки своими руками

Сделать пенобетон в домашних условиях можно на спецтехнике.Например, в этом поможет мобильная установка «Газобетон-500 Б плюс». Покупка такой машины со временем окупится, ведь при возведении частного дома можно будет изготовить необходимое количество блоков для их дальнейшего строительства без лишних финансовых затрат на поиск производителя и доставку готовой продукции.

В установку также входят:

• Электродвигатель;
• Раздаточный шланг;
• Диск с полным описанием всех этапов работы.Поэтому для того, чтобы начать производство, не обязательно иметь специальную квалификацию. Достаточно ознакомиться с информацией на диске.

А вот так делают газобетон своими руками:

Стоимость оборудования

Окончательная цена зависит от мощности оборудования и его конкретной конфигурации. Смеситель вообще дорогой, основную часть цены которого составляют дозаторы и формы.Стоимость мини-линии составит около 400 000 рублей. Если говорить о конвейерной линии, то итоговая минимальная цена будет в районе двух миллионов.

Несмотря на то, что газобетонные блоки — это уже проверенный строительный материал, который используется давно, он не теряет своей актуальности. Производство отличается значительной простотой процесса, а использование в смеси натуральных материалов дает готовым блокам множество преимуществ.

Газоблок достаточно востребован, поэтому создание собственного мини-завода по его изготовлению полностью окупается в короткие сроки.В стандартную комплектацию входят: смесители, дробилки, прецизионные дозаторы, вибросито. Также потребуются конвейеры, станок для нарезки элементов оптимальных размеров и формы для розлива. Если вы производите автоклавный газобетон, то дополнительно потребуется участок для термообработки материала.

Основными факторами при выборе линий являются площадь, энергопотребление, производительность и потребность в человеческих ресурсах. Все это влияет на итоговую сумму вложений:

• Минимальная стоимость стандартного комплекса 400 тыс. Руб.
• Открытие мини-линии — 250 тыс. Руб.
• При покупке б / у техники можно будет сэкономить до 20% средств.

Сырье для изготовления блоков

Основной компонент — портландцемент марок М400, М500 и М600. Далее потребуются наполнители, пенообразователи, вода и добавки, повышающие пластичность раствора. Песок, измельченные металлургические отходы, зола, известь, доломитовая мука следует отнести к инертным. Соотношение этих добавок влияет на плотность и ячеистость.Для изделий с высокими теплоизоляционными характеристиками их достаточно в минимальном количестве.

Для придания пористой структуры наиболее практично использовать алюминиевые порошки ПАП-1 и ПАП-2. Этот порошок имеет ламинацию и выпускается в металлических бочках … К воде практически нет требований. Для разбавления можно использовать обычную воду из-под крана или резервуара, но без ила или грязи. Перед его приготовлением его нагревают до оптимальной температуры + 42-43 ° C.

Расход на 1 м3 зависит от назначения газобетонных блоков, а также итоговой маркировки:

1. Газобетон М500: цемент М400 — 300 кг, наполнитель (песок) — 200 кг, алюминиевая пудра — 0,7 кг, вода — 290-300 литров.
2. Газобетон М600: цемент М400 — 342 кг, наполнитель — 230 кг, порошок ПАП-1 — 0,6 кг, вода — 330 литров.

При расчете объемной доли вяжущего объем сухих компонентов составляет 60%, инертных добавок — 40%.Наполнители включают 15% извести, 15% доломитовой муки и 10% отходов, удаленных из продуктов и разбавленных водой («горб»). Производство газобетонных блоков можно считать безотходным. Если цемент недостаточно свежий, количество пенообразователя на 1 м3 увеличивают на 250 г.

Дополнительные агрегаты используются для получения определенных материальных ценностей, требуемых производителем. Для обеспечения улучшенных характеристик в состав добавляют различные пластификаторы. Стандартные бренды не обязательно должны быть доступны.

Как делают газобетон?

Перед автоклавированием выполняются следующие этапы работы:

• Подготовка и дозировка необходимых компонентов, кроме газогенератора. Интенсивное перемешивание в миксере до получения однородной массы в течение 5-7 минут.
• Добавляем алюминиевый порошок и перемешиваем 1-2 минуты.
• Заливка приготовленного раствора в формы на 1/3 или 2/3 от общего объема. Процесс не должен длиться более 20 минут.
• Выдержка смеси 3 часа до полного газообразования.
• Извлечение из форм и отрезание лишнего с помощью струйного режущего инструмента. При наличии необходимого оборудования изготавливаются пазовые элементы.

Далее осуществляются этапы обработки в автоклавах при наличии соответствующих агрегатов. В домашних условиях изделия укладывают на деревянные поддоны и несколько дней выдерживают при температуре воздуха + 20-24 ° С. После этого их следует хранить 28-30 дней при влажности не более 60%.По истечении этого времени они полностью готовы к использованию в качестве наполнителя для жестких строительных каркасов или утеплителя.

Несмотря на то, что по прочности они уступают заводским, эксплуатационные свойства зависят от качества связующего и его доли в составе.

Нюансы производства

При изготовлении конструкционных блоков основным материалом является автоклавный газобетон. Предварительно вырезанные и подготовленные элементы помещаются в отсеки, где обрабатываются горячим паром под высоким давлением.Внутри автоклавов поддерживается давление 10 атмосфер и температура около 200 ° С, поэтому добиться таких параметров в домашних условиях невозможно.

В процессе обработки завершение газообразования происходит за счет упрочнения ячеистой структуры. Также они приобретают лучшие прочностные, тепло- и звукоизоляционные характеристики. После производства газобетона в автоклавах он обладает хорошей морозостойкостью и устойчивостью к влаге.

Данная технология значительно увеличивает стоимость продукции, даже если использовалось бывшее в употреблении оборудование.Часто бывает стационарного типа, поэтому требует хорошего фундамента, а также специального котла, вырабатывающего пар. Многие производители экономят на этом и выпускают неавтоклавную продукцию. В этом случае он используется только как утеплитель; не рекомендуется для возведения несущих стен зданий или жилых домов.

Обзор линий и методов производства

Для газобетонных блоков используется следующее оборудование, в зависимости от условий укладки и предполагаемых объемов:

• Стационарные линии — 10-60 м3 в сутки с участием минимального количества рабочих.
• Конвейерные ленты — до 150 м3, практичны для больших объемов.
• Передвижной — для местного производства дома или на стройке, питание от сети 220В.
• Мини-линии автоматизированы и используются по 15-16 м3 в сутки. Требуется участок до 150 м2 и трудовые ресурсы до 3-х человек.
• Мини-завод — аналог линейки, но способный производить больший объем (20-25 м3).

Стационарная система на примере АСМ-1МС — одна из самых долгосрочных и прибыльных.Смешивание и заполнение форм происходит автоматически, поэтому все сложные этапы не требуют ручного труда. Особенностью этого типа является мобильный миксер, сложное оборудование для приготовления раствора, оборудование для нагрева воды, а также конвейер для подачи сырья в дозатор. Преимуществом считается хорошая производительность, то есть суточная производительность в среднем составляет 40-60 м3. Такие линии предполагают большую рабочую площадь, стоят они довольно дорого — более 80 000 руб.

тоже занимают много места, но технология несколько иная.Смесители и дозаторы не могут двигаться, в отличие от форм. На примере немецкого Inntech-100 стоит отметить, что он автоматизирован, но для обслуживания требуется 6-8 человек. Производительность 80-100 м3, стоимость около 3 миллионов рублей.

Мини-линии и фабрики могут быть стационарного или конвейерного типа. В России качественное отечественное оборудование производится такими компаниями, как Иннтехгрупп, Алтайстроймаш, Кировстройиндустрия. В комплект линии MINI-1 входят: смеситель, станок для струйной резки, формы.Такую установку можно приобрести в домашних условиях, при этом большой площади не потребуется. Требуется дополнительное место для сушки и хранения. Пропускная способность до 60 м3 в месяц.

Мини-фабрики очень удобны для домашнего запуска. Но от стационарных комплексов они отличаются тем, что большая часть шагов выполняется вручную. По технологии рабочие должны лично замесить раствор, разлить по формам и нарезать. Обслуживающего персонала хватает на 4-5 человек.

Мобильные линии отличаются возможностью изготовления блоков там, где это необходимо, так как рабочая площадь не превышает 2-3 м2. Газобетон 500Б плюс включает в себя компрессор, двухметровые шланги для одновременного заполнения нескольких форм и миксер. Для работы достаточно 1-2 человек, потребление энергии не более 1,5 кВт в час, а производительность достигает 25 м3, стоимость 50-60 тысяч рублей.

Производство газобетона как бизнес — отличная возможность запустить собственную линию по производству газобетона.Вышеупомянутое оборудование не включает автоклав в стандартной комплектации. Автоматизированные установки с камерами автоклава производятся в Китае, их стоимость увеличивается более чем на 1 миллион рублей. Такой полноценный комплекс стоит приобретать после того, как налажены контакты с покупателями и рекомендованы как производитель качественного товара.

экономят время, исключая этап естественной сушки на поддонах. Они снижают потребность в электроэнергии для поддержания оптимальной температуры 22-23 ° C и влажности в помещении до 55-60%.

Современные дома малоэтажной застройки сегодня стабильно развиваются только благодаря использованию новых материалов, среди которых особое место занимают газобетонные блоки. Поэтому неудивительно, что оборудование для производства газоблоков пользуется не меньшей популярностью, чем сам газобетон. Сегодня потребность индивидуальных застройщиков в относительно недорогом материале и несложной технологии позволяет организовать мини-производство газобетонных блоков практически в домашних условиях.

Специфика технологии производства газобетонных блоков

Как и любая другая схема производства пеноблоков, технология производства газобетонных блоков основана на нескольких относительно простых операциях:

• Приготовление матричной массы и газообразующий агент;
• Смешивание исходных компонентов на специальном оборудовании с получением бетона, пропитанного большим количеством мелких пузырьков;
• Стабилизация газобетонной смеси и раздача материала по подготовленным формам;
• Твердение и созревание готовых газобетонных блоков.

К сведению! В основе производства газобетонной массы с помощью большого количества газа лежит реакция взаимодействия порошкообразного или пастообразного алюминия с известью, насыщенной водой.

Этот метод упрощает производство, так как не требуется мощное компрессорное оборудование для создания пористой структуры в пенобетоне. Поэтому комплект оборудования для мини-производства газоблоков в домашних условиях будет дешевле, а сама технология позволяет получить более стабильное и равномерное распределение пузырьков в толще газоблока.

При производстве газобетонных материалов на мини-установках сформированные блоки отправляют на отстаивание или созревание в течение 28-30 дней. За это время цементная масса набирает прочность, часть несвязанной воды испаряется, и после обязательной упаковки блоков в термоусадочную пленку материал отправляется на продажу.

К сведению! Если при производстве ближайшего конкурента газобетона — газобетонного блока свежеприготовленные пеноблоки через два-три месяца все равно выделяют неприятный запах через два-три месяца, то у газобетона такого недостатка нет.

При промышленном производстве газобетонных блоков используются автоклавные пропарочные камеры, которые сокращают время установления нормативной прочности до 12-20 часов. Чем отличается пропаренный блок от агрегата, выполненного на мини-установке, вы можете узнать из видео:

Технологическое оборудование для производства газобетонных блоков

Комплект оборудования для мини-завода или линии для Производство газобетона включает следующие агрегаты:

1. Бочки для хранения комплектующих и измерительные приборы для точного дозирования расходных материалов — цемента, песка и извести;
2. Емкость для приготовления алюминиевой суспензии из пастообразного вещества;
3. Смеситель или емкость для смешивания компонентов с образованием вспененного газонаполненного жидкого бетона;
4. Формы для заливки и резки необработанной газобетонной плиты на блоки.

Для приготовления одного кубометра газобетона потребуется 90-100 кг цемента марки 500, песок и известь в количестве соответственно 370 кг и 35 кг, вода очищенная 300 литров.

Схема подготовки к заливке газобетона

Известь, цемент, активаторная алюминиевая суспензия, песок последовательно загружаются в смесительную емкость и тщательно перемешиваются в течение 10-15 минут. Бетонная смесь, по консистенции напоминающая взбитые сливки, перекачивается в разборную форму для литья из листового металла.

В связи с тем, что при заливке бетонной массы в опалубки не прекращается химическая реакция газообразования, над бортами образуется «шапка», которую необходимо аккуратно срезать струнным резаком. Через два часа отлитую плиту можно разрезать на блоки, а формы можно разобрать и подготовить для нового использования. Последовательность выполнения операций технологически грамотным способом можно посмотреть на видео:

Производство блоков на продажу

Бизнес по производству и продаже пенобетона выглядит достаточно привлекательно благодаря простоте технологии и относительно невысоким сопутствующим затратам. .Оборудование для производства газобетонных блоков стоимостью до 200 тысяч рублей и мощностью до 10 кубометров блока в смену может уместиться в помещении площадью 30 м 2. Это означает, что, помимо затрат на закупку, транспортировка сырья и заработной платы рабочим, никаких других затрат не предусмотрено.

Из серийных образцов оборудования можно порекомендовать простые ручные установки типа «Феликс 10». Большинство операций по загрузке смесителя и формированию блоков выполняется вручную, что означает, что оборудование легко настраивать и обслуживать.Информация о производственной линии газобетонного блока представлена ​​на видео:

Средняя стоимость сырья и энергии для производства одного куба газонаполненного пенобетона составляет 1400 рублей, что на 20% ниже аналогичного показателя для пенобетона. конкретный. Стоимость труда двух рабочих с общей заработной платой 40 тысяч составит 1500 рублей в день при производстве 10 кубометров смеси, или 150 рублей за кубометр газобетонных блоков.

При оптовой цене 2300 рублей за кубометр газобетонного блока прибыль составит 800 рублей, или 8 тысяч рублей в сутки.За 24 рабочих дня это 192 тысячи рублей.

Цена самодельного оборудования составляет 160 тыс. Руб. Аренда одного комплекта промышленного производства «Антей 40» обойдется в 20 тысяч рублей. Это значит, что если в течение двух месяцев можно будет произвести и продать 480 кубометров газобетонных блоков, то на арендованном оборудовании можно будет получить прибыль в размере 340 тысяч рублей без учета затрат на транспортировку, упаковку и хранение.

На самом деле основная сложность не в производстве, а в поиске своего покупателя.Партии в 480 кубометров газобетона хватит на строительство 5-6 одноэтажных домов … Поэтому основная проблема не в производстве, а в реализации произведенной продукции.

Выдержит ли газобетон конкуренцию со стороны пенобетона

Перед написанием бизнес-плана стоит учесть конкуренцию со стороны пенобетона, который занимает львиную долю рынка пенобетона. Мнения разных экспертов о том, насколько один материал лучше или хуже, сильно разнятся.Часто оценка и сравнение производятся на основе личного впечатления, как на видео:

Поэтому стоит внимательнее присмотреться к основным характеристикам конкурента.

Данные, приведенные в таблице, показывают, что стоимость куба пенобетона минимум на треть меньше, чем у газобетонных блоков. В этом случае среднее значение прочности пенопласта на разрыв выше. Вопреки распространенному мнению, газобетон и газобетон одинаково проводят водяной пар.

Основными преимуществами газобетона, которые могут стать настоящими двигателями торговли, являются:

• Возможность армирования кладки. Любые серьезные постройки из пеноматериалов требуют армирования, поэтому для бани или гаража хорошо подойдет пенобетон, для дома — пенобетон;
• Высокая морозостойкость. Открытые стены можно выложить из газобетона, а пенобетон потребуется дополнительно покрыть штукатуркой;

Мини-завод по производству неавтоклавного ячеистого бетона

Раньше производство газобетонных изделий было только на заводах.Теперь оборудование для производства газобетона можно установить на небольших участках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков вы можете приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить передвижную установку для производства блоков разной плотности.

Технология производства газобетона

Газобетон относится к категории ячеистых бетонов. Состоит из смеси нескольких компонентов:

• песок — 20-40%;
• известь — 1-5%;
Цемент
• — 50-70%;
• чистая вода — 0.25-0,8%;
Алюминиевая пудра
• — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, фракция не превышает 2,1 мм. Он должен содержать не более 7% глины. Вам нужен качественный цемент — марки М400 или М500. Алюминиевый порошок используется в качестве вспенивателя. В состав могут входить еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Эти добавки могут изменять плотность блоков.Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно сделать более легкими и пористыми. Для этого из его состава можно полностью исключить песок.

Производство газобетона автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант выполнен намного проще, но отличается невысокой прочностью, недостаточной точностью геометрических размеров … Автоклавные изделия обычно более однородны по структуре и невысокой теплоемкости.Такие блоки используются в России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуется особо сложных установок. Все, что нужно, — точное выполнение технологических циклов. Изготовление может осуществляться в следующем порядке:

• подготовка компонентов;
• внедрение газогенератора;
• заливка раствора в формы;
• режущих блоков;
• созревание продукции;
• автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и заливаются в смеситель для перемешивания. Через 10-15 минут к ним добавляется алюминиевая пудра, которая сразу вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это сигнал к выкладыванию раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке масса разрезается на блоки специальными пилами.Полуфабрикаты созревают в течение 10-18 часов. После этого блоки помещают в автоклав. Это специальная печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190 ° С. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Затем готовый материал вынимается из автоклава и выкладывается на сушку.

Строительный материал, не подвергнутый автоклавированию, сушится естественным путем в течение 3-7 дней. Далее блоки хранят в комнате, чтобы набраться полной прочности. Обычно это происходит в течение 30 дней.Только по истечении этого срока можно транспортировать пенобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для производства блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия в составе:

• смеситель;
Активатор
• ;
Дозатор
• ;
• режущее устройство;
Автоклав
• ;
• форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Обычно она колеблется в пределах 10–150 м³ в сутки.Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От этого зависит стоимость готового изделия. В домашних условиях это производство часто становится убыточным.

Оборудование можно разделить на следующие типы:

• стационарная линия;
Конвейерная линия
• ;
• мини-линия;
• мини-завод;
• мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Требуется около 500 м² складских площадей.Линию могут обработать 2 человека.

Конвейерная линия может производить 75-150 м³ готовой продукции в сутки. Для размещения оборудования по производству газобетонных блоков требуется площадь более 600 м2. Его обслуживают 8 человек.

Мини-линия рассчитана на ежедневное производство около 15 м³ продукции. В линейку входят смеситель и формы. Для организации производства и монтажа оборудования требуется 2 человека и площадь 140-160 м².

Установка мини-завода гарантирует производство готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем использование мини-лески. Мини-завод отличается только наличием в его составе поддонов, емкости с водой, оборудования для резки газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве частных домов. Они снижают затраты на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В линию могут входить:

• смеситель стационарный;
• мобильные формы для заливки раствора;
• установка для резки блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

Многие тысячелетия человек строил себе жилье. С годами технологии и материалы для строительства существенно изменились. В наше время стало актуальным строительство из газобетона в виде блоков. Раньше блоки производились только на заводах, сегодня их производство можно наладить в домашних условиях. Для этого нужно проявить желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленном участке.Для выпуска газобетона необходима чистая теплая вода, кварцевый песок, алюминиевый порошок ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукта. Получив все это, вы можете начать собственное дело по производству стройматериалов, пользующихся большим спросом. При строительстве собственного дома использование материала позволит сократить расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно производить неавтоклавный газобетон.Установку могут обслуживать 2 человека. С такими усилиями можно производить около 60 м³ отличных блоков в день. Все любят, что фальшивый алмаз весит примерно 30 кг и заменяет примерно 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования подъемного оборудования. Материал отлично обрабатывается ручным инструментом: пилой, стамеской, дрелью. На сегодняшний день газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Технология производства газобетона проста, с учетом ее актуальности запуск собственной линии по производству блоков считается окупаемостью. В стандартный комплекс входят дробилки, грохоты, дозаторы, смесители, конвейеры, литейные формы и отрезной станок; при желании в схему добавляется изготовление автоклавных газоблоков, блок для термообработки. Основными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, потребление энергии.Сумма вложений зависит от тех же факторов, минимальная цена оборудования без автоклава — 400 000 руб. (Без форм), мини-завод — 2 400 000, при покупке б / у станков затраты снижаются на 10-20%.

Основа — портландцемент марки не ниже М400, наполнитель, вода, пенообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных компонентов могут использоваться различные компоненты: доломитовая мука, зола, отсев неметаллических пород, известь, измельчение металлургических отходов, песок.Их доля определяет пористость и плотность изделий; в теплоизоляционных газобетонных блоках он минимален. Для обеспечения газовыделения максимальным спросом пользуется алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) — порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках. К воде особых требований нет, подходит обычная водопроводная вода или из открытого источника без крупных частиц ила, единственное условие — ее подогрев (оптимальная температура + 42 ° С).

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой степени прочности.В среднем на производство 1 м3 уходит:

Объемная доля связующего от суммы сухих компонентов достигает 60%, наполнителя — 40.Из них 15% — это песок, еще 15 — известняковая или доломитовая мука, 10 — измельченная и смешанная с водой, вырезанная из продуктов (так называемая корочка). Благодаря этому производство газобетонных блоков безотходно. В случае сомнений в свежести и активности цемента долю пенообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор наполнителя часто зависит от наличия того или иного сырья; у каждого производителя газоблока свои пропорции.При завышенных требованиях к прочности или другим характеристикам в состав вводятся пластификаторы; в обычных брендах они не нужны.

Особенности технологии производства газобетона

Производственный процесс перед автоклавированием состоит из следующих этапов:

• Подготовка и дозирование всех компонентов, кроме газогенератора, и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
• Впрыск порошка алюминия и окончательное перемешивание — 1 мин.
• Разлив полученной жидкой смеси по заранее приготовленным формам: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап отводится не более 20 минут.
• Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газовыделения.
• Удаление форм, обрезка излишков струнно-режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования — просверливание канавок.

Дальнейшие действия зависят от возможности автоклавирования. При производстве в домашних условиях (или поблизости от них) блоки просто хранятся на поддонах не менее двух дней при температуре окружающей среды +20 ° C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности.Через месяц такие изделия готовы к эксплуатации, уступая по прочности заводским, они вполне подходят в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их производительность напрямую зависит от активности и пропорции связующего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков является автоклавный газобетон. В этом случае вырезанные заготовки помещаются в специальные камеры и обрабатываются горячим паром под высоким давлением. Примерные параметры среды внутри автоклава: +200 ° С, не менее 10 атм, их невозможно добиться в домашних условиях без соответствующего оборудования.В процессе обработки стенки ячеек укрепляются и успешно завершается газообразование, в результате блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Автоклавный газобетон лучше выдерживает влагостойкость и имеет более высокую морозостойкость.

Данная технология увеличивает стоимость агрегатов даже при покупке бывшего в употреблении оборудования для термообработки: чаще всего оно стационарное, требует надежного фундамента и котла для выработки пара. Многие предприниматели в целях экономии сначала запускают линию по производству неавтоклавных газоблоков, предусматривая в будущем установку автоклава.Без этого этапа можно обойтись при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Обзор линий и способов изготовления газоблоков

В зависимости от объема продукции и условий размещения все оборудование для производства газоблоков можно разделить на следующие категории:

• Стационарные линии, используемые для генерации блоков от 10 до 60 м3 в сутки с минимальным привлечением человеческих ресурсов (1-2 человека).
• Конвейер — производительность до 150 м3, оптимально при необходимости подачи больших объемов.
• Мобильное оборудование — для изготовления газоблоков своими руками прямо на стройке или в домашних условиях, работает от сети 220 В.
• Mini-line — это автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки в компактной компоновке (занимает не более 150 м²) и обслуживается 3-мя людьми.
• Мини-завод — аналогичная линия, но с увеличением мощности, выпускается до 25 м3 газобетона в сутки.

Стационарное оборудование считается наиболее выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически автономно, ручной труд исключен на сложных этапах. Характерной особенностью данных линий является наличие мобильного смесителя, комплекса подготовки и хранения сырья, подогрева воды и конвейерной подачи в дозатор. Их преимущество — значительная производственная мощность (без термообработки — до 60 м3 газоблоков), недостатком — необходимость больших площадей (до 500 м2) и высокая стоимость машин и установок (от

0 руб. И более, б / у сложнее купить).

также занимают много места (от 600 м2), но в них реализована другая технология производства: дозатор и смеситель для газобетона остаются неподвижными, а формы движутся. Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенного объема продукции проводить обслуживание самостоятельно не рекомендуется, потребуется 4-8 человек. Он дороже других, минимальная цена на конвейерные комплексы производительностью 100 м3 / сутки — 3 000 000 рублей.

Основным преимуществом мобильной техники является возможность производить пенобетон в любом удобном месте, в том числе дома, занимает всего 2 м2. В стандартный комплект входит компактный смеситель, компрессор и соединительные шланги длиной около 2 м (для заполнения сразу нескольких форм). Мобильные установки стоят не более 60 000 руб., А потребляют не более 1,5 кВт в час (например, газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б / у. Для изготовления газоблоков в домашних условиях с их использованием достаточно 1 человека, но с привлечением 2 работа пойдет быстрее.

Мини-линии и заводы по производству газобетонных блоков бывают как стационарные, так и конвейерные. Им предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы у Иннтехгрупп и Кировстройиндустрии, лучшие — у производственных линий Алтайстроймаша. Набор мини-линий может быть разным, но в них всегда входит основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков), этого достаточно для запуска производства даже в домашних условиях. Сами устройства занимают мало места (в зависимости от вместимости от 10 до 150 м2), но не стоит забывать об организации площадки для сушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны, если нужно изготовить газоблоки своими руками на продажу, их можно использовать как стартовую площадку. Основное отличие от автоматизированных стационарных и конвейерных линий — необходимость ручного труда в таких трудоемких технологических процессах, как подготовка деталей, литье форм и резка. Для обслуживания потребуется минимум 3-4 человека.

Почти все предлагаемые отечественные производственные линии не включают в себя автоклавы в стандартной комплектации.Автоматизированные мини-заводы с ними продает Китай, а стоимость оборудования вырастет минимум на 1 000 000 рублей. Покупка промышленного автоклава рекомендуется с уже налаженной линией продаж или если вы хотите вытеснить конкурентов. При неизбежном увеличении количества потребляемой энергии их установка позволяет сократить время цикла (отпадает необходимость в сушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3-х суток). Практически все современные автоклавы автоматизированы, в том числе подача и выгрузка продуктов в печь.

| Фибер Гласт

Проверьте свои знания в области конструирования пресс-форм

Примите участие в викторине по конструкции пресс-форм!

Введение

Что такое «лепка»? Формование на протяжении многих лет использовалось для формования металлических изделий, таких как панели кузова автомобилей, бытовая техника и промышленное оборудование.Штамповочные штампы по металлу громоздки и стоят тысячи долларов в производстве. Чаще всего только более крупные компании могут позволить себе создавать, эксплуатировать и обслуживать эти инструменты. Композитные материалы предлагают рентабельный способ производить даже большие партии идентичных деталей в формах, которые он может изготовить самостоятельно.

Из всех преимуществ композитных материалов их способность принимать сложные формы, пожалуй, является самой популярной. Когда форму необходимо воспроизвести много раз, наиболее эффективно создать инструмент или пресс-форму, в которой можно будет изготовить деталь.Формованные детали каждый раз приобретают идеальную форму и требуют небольшой дополнительной отделки.

Еще одно преимущество композитных форм — это стоимость. Изготовить и обслуживать композитную форму гораздо дешевле, чем покупать форму из алюминия или стали.

В этом техническом документе описаны шаги, необходимые для создания точных, высококачественных форм с низким уровнем деформации для производства композитных деталей, в том числе:

• Подготовка заглушки
• Типы пресс-форм
• Материалы
• Этапы строительства пресс-формы
• Освобождение формы
• Подготовка формы к использованию

Эта статья предназначена, чтобы помочь новичкам и строителям среднего уровня получить успешные результаты с их первым проектом.Хотя многие из описанных принципов аналогичны крупномасштабным промышленным технологиям, предлагаемые предложения предназначены для использования в небольших магазинах, гаражах или мастерских, чтобы помочь людям добиться БОЛЬШИХ результатов! По этой причине перечисленные примеры предназначены для упрощения и полезного использования в промышленных целях.

Создать заглушку

Процесс изготовления пресс-формы из стекловолокна начинается с объекта, известного как заглушка. Заглушка является точным изображением объекта, который будет изготовлен.Один из основных ключей к успеху в изготовлении пресс-формы — это правильная подготовка заглушки. Любые дефекты поверхности заглушки будут перенесены на форму, а затем на будущие детали, изготовленные из этой формы. Заглушка должна иметь ПОЛЕЗНУЮ отделку, как и детали, которые вы хотите произвести.

Начиная процесс создания оригинальной заглушки, вы должны сначала определить тип материала, который будет использоваться. Заглушки могут быть изготовлены из различных материалов, если они имеют стабильные размеры.Эти материалы обычно включают дерево, МДФ, глину, SMC, пену и бальзу. Если заглушка должна быть сделана из пористого материала, такого как дерево или пенопласт, поверхность необходимо заделать смолой или грунтовкой. Заглушки должны иметь небольшой конус, чтобы форму можно было легко удалить. Обычно для большей заглушки требуются более жесткие и армированные материалы.

Хотя существует множество вариантов выбора материала, наиболее распространенным выбором для создания пробок является пена. Он легко формируется, экономичен и легко доступен.Fiber Glast предлагает несколько вариантов для ваших потребностей в сборке пробок, включая # 440-C / 441-C / 442-C / 443-C 2 фунта. Листы из пенополиизоцианурата, # 448-D, 6 фунтов. Листы из пенополиизоцианурата, # 445-A Шестифутовые блоки из пенополиизоцианурата. Пенополиизоцианурат на протяжении многих лет является излюбленным материалом создателей выкройки. Вы можете вырезать, вырезать, шлифовать и лепить практически любую форму. Хотя этот пенопласт легко обрабатывается на станке с ЧПУ, он не должен подвергаться горячей сварке. Профессиональных результатов можно достичь, используя различные ручные инструменты для распиливания, вырезания, строгания и сглаживания вашей формы.Листы полиизоцианурата можно склеивать с помощью аэрозольного клея №1404-A 3M Super 77 ™ для формирования более толстых блоков для формования функциональных деталей без формы.

Другой вариант пенопласта для пробок — это смешать и залить пеной. Мы предлагаем две плотности смешивания и заливки пен — # 25/326 2 фунта. Полиуретановая смесь и # 625/626 6 фунтов. Полиуретановая смесь и заливочная пена. В отличие от пен из полиэстера и полистирола, пенополиуретан совместим с системами полиэфирных и эпоксидных смол. Из-за своей мелкоячеистой структуры наша пена для смешивания и заливки часто используется для изготовления детализированных заглушек и скульптур.

После того, как пробка будет должным образом сформирована и отшлифована, обработайте пробку высококачественной грунтовкой для обработки поверхностей, например, # 1041 Duratec Grey Surfacing Primer. Эти материалы можно легко шлифовать и полировать до степени «А». Для более подробного обсуждения создания вашей вилки, пожалуйста, прочтите статью нашего Учебного центра «Руководство по конструкции вилки».

Виды пресс-форм

Наружная и охватывающая формы — это два основных типа форм, но они дают существенно разные готовые детали.Самый дешевый и трудоемкий метод — это мужской (или положительный) слепок. Это форма, которая имитирует окончательную форму детали путем изготовления по ее внешней поверхности. Это правда, что этот тип пресс-формы строится быстрее, но каждая изготовленная деталь будет иметь грубую внешнюю текстуру, что требует кропотливой отделки. При ламинировании деталь также будет «расти». Обычно это нежелательно, если только плесень намеренно не уменьшена в размерах в ожидании ее роста. Формы с наружной резьбой следует использовать, когда производится менее 5-10 деталей, и не следует использовать, когда требуется эстетически совершенная отделка.Более крупный производственный цикл обычно требует затрат времени и средств, связанных с матричными пресс-формами. Оставшаяся часть этого технического документа будет посвящена в основном созданию женских форм, но мужские формы могут быть изготовлены с использованием тех же материалов.

Матричные (или полые) формы, как правило, более дороги, но они предлагают множество преимуществ для средних и крупных производственных циклов, а также для применений, требующих безупречной косметической отделки. Время обработки значительно сокращается, поскольку каждая деталь имеет гладкую внешнюю поверхность.Матричные формы также подходят для использования с материалами сердцевины, поскольку внешняя оболочка всегда гладкая, независимо от того, насколько непоследовательно сердцевина используется внутри детали. Для вакуумной упаковки можно использовать пресс-форму любого типа, но охватывающие пресс-формы обычно легче герметизировать, обеспечивая при этом хорошие характеристики поверхности. Если производится более 5-10 деталей, требующих гладкой отделки, матрицы стоит дополнительных усилий.

Пресс-формы иногда изготавливают как с охватываемой, так и с внутренней резьбой.Эти «согласованные» формы отлично подходят для изготовления прецизионных деталей. Формы загружаются арматурой и смолой, прежде чем они будут закрыты и затянуты. Избыток смолы выдавливается, пустоты уменьшаются, а детали становятся гладкими и обработанными с обеих сторон. Пресс-формы также можно модифицировать для использования с вливанием или впрыскиванием смолы. Главное — подумать о предполагаемом использовании готовой детали и о том, какой тип пресс-формы потребуется для ее создания. Если это продумать заранее, то количество деталей, которые могут быть изготовлены, не ограничено.

Выбор материалов

Перед тем, как приступить к изготовлению любой формы, уделите время рассмотрению желаемых конечных результатов. Планируйте изготовить форму как минимум в 5 раз толще, чем детали, которые вы хотите вытянуть из нее. Это предотвратит коробление и возможное повреждение формы во время процесса извлечения. Конструкция пресс-формы будет зависеть от физических свойств пресс-формы, стоимости строительства и времени, необходимого для изготовления пресс-формы.То, что вы хотите от готовой детали, будет иметь прямое отношение к этим компромиссам. Тщательный учет этих факторов позволит вам с наименьшими затратами получить желаемый результат.

При выборе материалов для изготовления пресс-форм и метода изготовления следует учитывать такие факторы, как продолжительность производственного цикла и желаемое качество обработки поверхности детали. Время и материалы, вложенные в пресс-форму вначале, в конечном итоге повлияют на количество деталей, которые вы можете изготовить, и на качество этих деталей.Другие вещи, которые следует учитывать, включают специфические модификации формы для облегчения таких процедур, как вакуумная упаковка и компрессионное формование. Чтобы упростить обе эти процедуры, стоит установить фланцы большего размера. Установочные штифты по периметру фланца также следует планировать для сложных форм с несколькими деталями, требующими точного совмещения. Наконец, подумайте, как будет удерживаться форма во время использования. Структура ящика для яиц добавит поддержки и управляемости формам сложной формы.

Еще одним важным моментом, который следует учитывать, является совместимость материалов с точки зрения теплового расширения. Тепловое расширение — это тенденция вещества к изменению формы, площади и объема в ответ на изменение температуры. Когда смола застывает, выделяется тепло (экзотермический эффект). Это тепло заставляет материал до определенной степени расширяться. Поскольку стекловолокно и углеродное волокно имеют разные коэффициенты теплового расширения, вы должны помнить об этом при выборе материалов. Прецизионные детали из углеродного волокна и более крупные компоненты из углеродного волокна следует изготавливать с использованием форм из углеродного волокна.Это предотвратит возможность коробления и искажения вашей новой детали.

Способ извлечения формы из заглушки (и последующих частей из формы) также повлияет на общий дизайн и конструкцию. Первым фактором, который следует учитывать, является угол наклона формы. Это угол сторон формы по сравнению с ее основанием. Форма с нулевой осадкой имеет плоские стороны, перпендикулярные дну. На пресс-форме с положительным уклоном стороны шире вверху, чем у основания.Детали могут быть легче извлечены из форм с положительной тягой. Стороны формы с отрицательной осадкой вверху плотнее, чем внизу. По понятным причинам детали практически невозможно извлечь из формы с отрицательной тягой. Формы, которые должны быть отформованы с отрицательной тягой, должны изготавливаться в многокомпонентных формах. Каждая деталь имеет положительную тягу для легкого отсоединения, но все они скрепляются болтами, образуя отрицательную полость.

Точка соединения деталей пресс-формы называется плоскостью разделения.Это воображаемая линия, которая делит отрицательный угол уклона на два положительных угла. Формы могут быть изготовлены с таким количеством плоскостей разъема, которое необходимо для полного разделения. Плоскость обычно проходит по самому высокому или самому широкому гребню пробки. Когда вы впервые беретесь за проект по изготовлению пресс-форм, полезно провести линию на заглушке с помощью фломастера. Это позволяет делать наброски методом проб и ошибок, пока вы не убедитесь, что он расположен в нужном месте. Если необходимы дальнейшие уроки, посмотрите швы лепки на пластиковых детских игрушках.Часто они сильно преувеличены и редко удаляются. Из этих примеров можно многому научиться.

Большие детали и формы с трудом разделяются даже после того, как их края отломились. Незначительное прилипание к широким участкам и даже статическое электричество усугубляют проблему. Ожидайте худшего и планируйте заранее. Просверлите отверстия в форме и прикрепите к задней части штуцер для воздуха. Используйте глину, чтобы заполнить отверстие во время формования, чтобы смола не загрязнила воздуховод. Когда деталь будет готова к выпуску, подключите сжатый воздух, чтобы облегчить выпуск формы.Расположите фурнитуру на участках, которые позже будут обрезаны и удалены или легко отшлифованы и отремонтированы, чтобы следы от глины не повлияли на внешний вид готовых деталей.

Выбирая фактические смолы и ткани, подходите к этому с точки зрения создания пресс-формы с наименьшими возможными затратами с учетом области применения. Практически все композитные материалы могут быть использованы для изготовления форм, но требования к деталям часто не оправдывают затрат на более экзотические материалы. Для многих деталей пресс-форма, изготовленная из полиэфирной формовочной смолы №77 и мата из рубленых прядей №250: 1.5 унций дадут удовлетворительные результаты. Коврик обеспечивает быстрое наращивание, наряду с однородной прочностью и жесткостью, при минимальном количестве слоев (обычно 8-10 слоев). Чередование слоев мата из рубленых прядей и тканого материала повысит стабильность размеров и укрепит вашу форму.

Использование хорошего гелькоута для инструмента, такого как наш № 188 Orange Tooling Gel Coat, распыленного до нужной толщины, значительно поможет в достижении поверхности формы класса «А». Для получения более стабильных форм используйте нашу изофталевую полиэфирную смолу №90.Изофталевая полиэфирная смола обладает лучшими прочностными характеристиками и демонстрирует меньшую усадку, чем полиэфирная смола общего назначения, что позволяет использовать ее в более сложных областях применения.

Для некоторых деталей требуется чрезвычайно жесткая пресс-форма для обеспечения точности размеров или долговечности. В этих случаях может быть оправдано применение эпоксидного покрытия # 1098 и эпоксидной смолы для ламинирования System 2000, которые практически не дают усадки. Формы, которые будут выдерживать более высокие рабочие температуры, должны быть созданы с использованием подходящих жаропрочных материалов.В этих случаях следует использовать высокотемпературное эпоксидное покрытие для инструментов System 3300 и высокотемпературное эпоксидное покрытие.

нельзя использовать с эпоксидными смолами, поскольку связующее несовместимо. Мы рекомендуем использовать стеклоткань № 245 10 унций (стиль 7500) и инструментальную ткань № 254 20 унций при изготовлении форм с эпоксидной смолой. Однако всегда начинайте с легкой поверхностной ткани (стекловолокно на 2 унции или 4 унции), чтобы свести к минимуму сквозную печать на более тяжелых материалах с рисунком.Используйте углеродное волокно и эпоксидную смолу для форм, требующих максимальной прочности и жесткости, или для форм, которые будут использоваться для создания деталей из углеродного волокна.

Товар	Описание
# 241 — стеклоткань 2 унции	Это исключительно легкое стекловолокно смачивается до прозрачного защитного барьера для печати и подходит для аэрокосмической и морской техники.
# 262 — стеклоткань, 4 унции	Это стекловолокно смачивается до прозрачного защитного барьера и может использоваться для предотвращения сквозных отпечатков на более тяжелых тканях под ним.
# 245 — стеклоткань 10 унций	Также известная как Style 7500, это наиболее часто используемая ткань для изготовления форм.
# 254 — Ткань из стекловолокна 20 унций	Эту ткань обычно помещают в основу пресс-формы для увеличения объема, прочности и стабильности размеров.

Еще один вариант быстрого и легкого формования — уретановые смолы. Наш ассортимент уретанов по Шору А можно использовать в качестве гибких материалов для создания форм с отрицательными углами.В отличие от композитных форм, которые не могут высвобождать детали с отрицательными углами, мягкий и податливый уретан Shore A можно согнуть (или даже отрезать) для более легкого отсоединения. При отливке толстых секций гибкие уретаны сохраняют достаточную стабильность размеров для формования композитных деталей. Создание форм с использованием уретанов Shore A значительно экономит труд и время по сравнению с созданием небольших композитных форм. Однако по мере того, как формы становятся больше, производители выбирают композиты из-за их веса, долговечности и экономической эффективности. Для более подробного обсуждения уретанов для изготовления пресс-форм см. Нашу статью «Литье и формование: уретаны vs.Композиты »статья Учебного центра.

Подготовка заглушки

Один из основных ключей к успеху в конструировании пресс-формы — это правильная подготовка заглушки, которая является «оригиналом», который используется для создания охватывающей пресс-формы. Вспоминая то, что мы говорили ранее о том, чтобы начинать с мыслей о конце, вилка должна иметь отделку, по крайней мере, так же хорошо, как детали, которые вы хотите изготавливать.

Предпочтительной отделкой поверхности для заглушки и формы должна быть отделка класса «А», что означает, что это будет полированная поверхность с высоким блеском, без какой-либо пористости, царапин или дефектов.Для достижения приемлемой поверхности формы и длительного срока службы формы гораздо эффективнее удалять дефекты с поверхности заглушки, чем пытаться удалить дефекты с поверхности формы или всех последующих деталей, созданных из формы. После того, как пробка доведена до желаемой чистоты поверхности и нанесена смазка для пресс-формы, пора приступить к изготовлению пресс-формы из стекловолокна. Руководство по созданию вилки см. В статьях нашего учебного центра «Руководство по изготовлению вилки» и «Подготовка поверхности заглушки и техническое обслуживание поверхности пресс-формы».

Разделительные агенты

После подготовки пробки к отделке класса «А» можно начинать строительство матрицы. Сначала на заглушку необходимо нанести смазку для пресс-формы. Это важный шаг, поскольку он позволит вам отделить форму от заглушки после того, как материалы, использованные для ее изготовления, затвердеют. Если форма не отсоединяется от заглушки должным образом, она и заглушка могут быть повреждены или разрушены, поэтому внимательно следуйте этим процедурам.

Наиболее часто используемые разделительные агенты представляют собой традиционную комбинацию разделительного воска № 1016 и разделительной пленки № 13 ПВА. При работе с разделительным воском и ПВА следуйте этим шагам, чтобы добиться наилучшего результата:

• Используйте чистую сухую ткань или подушечку аппликатора, чтобы нанести тонкий ровный слой разделительного воска на поверхность формы.
• При полировке вручную нанесите полировку на небольшой участок и начните полировку в течение одной минуты после нанесения. Силовой буфер, оснащенный махровой тканью или подушечкой из овечьей шерсти, сократит рабочее время на больших поверхностях.Держите силовой буфер в постоянном движении, чтобы не допустить нарастания трения, которое может прожечь восковое покрытие. Поверхность следует отшлифовать до глянца.
• Чтобы обеспечить полное покрытие, повторите процесс нанесения и полировки не менее трех раз при инициализации новых или восстановленных свечей.
• Подождите один час, чтобы растворители испарились, создавая более прочный восковой барьер.

После высыхания и полировки последнего покрытия можно наносить ПВА на пробку.Для достижения наилучших результатов выполните следующие действия:

• ПВА можно наносить кистью, но для достижения наилучших результатов наносите с помощью пистолета-распылителя на расстоянии 12–18 дюймов от основания.
• Обычно наносят в три слоя: первый — тонкий туман, позволяющий полностью высохнуть в течение 10-15 минут. Затем нанесите два более толстых слоя текучести, позволяя каждому полностью высохнуть (30-45 минут каждый).
ПВА
• должен образовывать гладкую глянцевую поверхность, которая не сжимается и не отрывается от углов или изогнутых поверхностей.
• Может наноситься на ремонтные полиэфирные покрытия или гелькоут в качестве поверхностного слоя для безвоздушного отверждения.

Перед началом сборки пресс-формы к заглушке должны быть добавлены разделительные фланцы или перегородки по всем плоскостям разделения, описанным ранее. Это форма, которая разделяет сегменты формы во время строительства. Эта форма удаляется после формования одной стороны. Как и сама заглушка, эти разделительные фланцы изготовлены из наименее дорогих материалов, которые в дальнейшем будут поддерживать затвердевающий стекловолокно. Известно, что глина, мазонит, вощеный картон для плакатов, тонкий лист металла и игральные карты работают.Обычно «змейку» из глины скатывают в ладони и прижимают к вилке по плоскости разъема. Когда симметрия проста, силуэтный вырез можно сделать из мазонита и прикрепить с помощью глины. Проще использовать плакатную доску или игральные карты на вилках сложной формы. Ножницами можно быстро вырезать контуры, необходимые до того, как плотина будет вставлена ​​в глину. Используйте палочку для смешивания, чтобы соскрести излишки глины со стороны, которая будет формоваться первой. Для выполнения той же работы можно сконструировать более сложные приспособления, однако этот метод обеспечит воспроизводимые результаты.

На этом этапе любые установочные шпонки или дюбели для повторного выравнивания сегментов составной формы должны быть добавлены к разделительному фланцу. Если фланец сделан из глины, эти шпоночные пазы можно просто вставить в мягкий материал. К ним также легко добавить мазонит, потому что он обеспечивает хорошую поддержку для крепления дюбелей. Используя бумажную или металлическую плотину, просто сделайте ключ из глины и приклейте его к поверхности. Сначала будет отформован шпоночный паз, затем будет извлечена пластина, а другая часть формы будет изготовлена ​​с помощью подходящего ключа.Независимо от материала, из которого изготовлена ​​перегородка, распылите или аккуратно протрите последний слой разделительной смазки.

Нанесение гелькоута

После того, как эти шаги будут выполнены, пора приступить к нанесению поверхностного покрытия. Tooling Gel Coat — это стойкое к истиранию гелевое покрытие для изготовления форм, где первостепенное значение имеют сохранение блеска, превосходная твердость, исключительная стойкость к образованию трещин и минимальное искажение. Наше гелевое покрытие Orange Tooling # 188 и Black Tooling Gel Coat # 186 идеально подходят для изготовления форм.Хотя поверхностный слой можно наносить кистью, более равномерный результат будет достигнут при его распылении. Гелевые покрытия и другие материалы для поверхностного покрытия слишком толстые для распыления с помощью обычного автомобильного распылительного оборудования, поэтому необходимо использовать специальный пистолет для нанесения гелевого покрытия с гравитационной подачей (# 120). Как правило, пистолеты для стаканов подходят для одноразовых стаканчиков, вмещающих до литра материала. После смешивания необходимого количества катализатора можно приступать к нанесению поверхностного покрытия. Как только вы начнете распыление, продолжайте движение материала; не начинайте и не останавливайтесь в конце каждого прохода, как при распылении краски через обычное сифонное оборудование.Однако будьте осторожны, иначе слишком много материала будет накапливаться слишком быстро. Используя для тестирования измеритель толщины гелевого покрытия # 122-A, нанесите на пробку однородную толщину 20-25 мил. Лучше всего это достигается за три прохода по 7-8 мил каждый. НЕ допускайте закрепления начальных проходов перед добавлением следующего слоя. Для достижения наилучших результатов все милы должны отверждаться как одна пленка. Эпоксидные покрытия можно наносить щеткой, и при правильном смешивании проблем не возникает.

Товар	Описание
# 188 — Гелевое покрытие Orange Tooling	Это гелевое покрытие для оснастки создает стойкое к истиранию покрытие для форм с превосходной стойкостью глянца и твердостью.
# 186 — Гелевое покрытие Black Tooling	Это гелевое покрытие для оснастки создает стойкое к истиранию покрытие для форм с превосходной стойкостью глянца и твердостью.
# 120 — Пистолет для гелевого покрытия	Быстрый и простой в использовании пистолет для гелькоута, используемый для изготовления деталей небольшого и среднего размера.
# 122 — Датчик толщины гелевого покрытия	Простой и точный способ определить толщину вашего гелькоута.

После нанесения поверхностного покрытия очень важно стабилизировать его с помощью первого слоя армирования. Это поможет предотвратить усадку поверхностного покрытия или отрыв от поверхности вилки. Первый слой армирования также является наиболее важным слоем в форме, который необходимо укладывать, не задерживая пузырьков воздуха. Все воздушные карманы непосредственно под поверхностным слоем склонны к растрескиванию. Когда стружка выпадает после изготовления одной или двух частей, вся поверхность формы покрывается кратерами и требует повторной обработки.

Этот процесс также помогает предотвратить тепловую деформацию в формах из полиэстера. Через час гелькоут остынет на ощупь. Начните с нанесения слоя легкой поверхностной ткани. Облицовочные ткани служат для стабилизации гелевого покрытия на заглушке и помогают предотвратить печать через более тяжелые армирующие ткани, используемые для структуры формы. Один слой стеклоткани № 262 объемом 4 унции и полиэфирной формовочной смолы № 77 будет слегка нагреваться во время отверждения, но не настолько, чтобы исказить хрупкое поверхностное покрытие.Когда первый армирующий слой остынет на ощупь, его можно отшлифовать для подготовки к нанесению большего количества материала. Остальные слои можно довольно быстро добавить на эту стабилизированную поверхность, не опасаясь термических искажений.

Нанесение конструкционного материала

Если используется мат из рубленых прядей, разорвите (не разрезайте) мат на небольшие куски. Потрепанные края хорошо сочетаются друг с другом, не задерживая воздух, как это бывает с острыми краями, остриженными ножницами.На участках фланца потребуются полосы, обрезанные до нужной ширины, чтобы они соответствовали углу разделительной перегородки. Однако это, вероятно, единственная область, где они нужны. Если используются грубые ткани, они легче ложатся на жесткие контуры, если их обрезать с рулона под углом 45 градусов. Предварительно отрежьте большую часть арматуры, чтобы можно было добавлять 2-3 слоя за раз, прежде чем смола начнет гелеобразование.

Используя щетку с натуральной щетиной, предварительно смочите поверхность смолой с надлежащим катализатором, затем поместите мат на заглушку.Армирование впитает большую часть смолы. Используйте кисть, чтобы добавить смолу на любые участки, на которых видны сухие пятна на вашем материале. Еще раз, начните с размещения предварительно нарезанных полос в углах, где разделительная перегородка встречается с пробкой. Затем нанесите потертые заплатки на основную поверхность внахлест на фланец. Шпатлевку для фрезерованного стекла также можно нанести в углы такого типа, чтобы не допустить попадания воздуха.

Раскатайте воздух из ламината и прижмите материал к поверхности пробки, по крайней мере, через каждый второй слой.Начните с использования валика со щетиной # 1105, который будет лопать множество пузырей внутри мата. Затем переключитесь на зубчатый валик насыщения, чтобы уплотнить ламинат. Обязательно используйте валик, который касается всей поверхности. Для этого приложения есть множество форм и размеров.

В большинстве форм, в которых используется мат из рубленых прядей, используется около 8-10 слоев. Тяжелые ткани, такие как тканый ровинг № 223 или 20 унций. Tooling Fabric можно добавить после третьего слоя мата для более быстрого увеличения наращивания и прочности формы.Использование тканых материалов, таких как наши стекловолоконные ткани на 10 унций или 7-1 / 2 унций, улучшает физические свойства формы. Подумайте о чередовании рисунков переплетения ткани в диапазоне от 0/90 до 45/45 градусов, чтобы прочность оставалась однородной. Не наносите более 3-4 слоев за раз, чтобы свести к минимуму тепловыделение или экзотермию.

Для более крупных форм, требующих большей прочности, жесткости и толщины, рассмотрите возможность использования материала многослойного сердечника. Листы из пенопласта являются наиболее распространенными материалами для сэндвич-сердцевины, которые используются при изготовлении форм.Пенопластовый сэндвич-сердечник позволит вам создавать более толстые и жесткие формы, не добавляя значительного веса и материала к вашему проекту. Материалы сэндвич-сердечника более подробно обсуждаются в статье Центра обучения «Рекомендации по использованию сэндвич-сердечников».

Благодаря своим улучшенным физическим свойствам, коррозионной стойкости и водостойкости, изофталевая полиэфирная смола часто выбирается для форм, где критически важны стабильность размеров и механические свойства. Наша изофталевая полиэфирная смола № 90 демонстрирует меньшую усадку и позволяет создавать более прочные и долговечные формы, чем стандартные формовочные смолы общего назначения.Эта смола рекомендуется для более толстых форм и форм, требующих увеличения срока службы при изготовлении нескольких деталей.

После того, как все слои будут размещены и должным образом затвердеют, разделительную перегородку можно снять с задней части нового фланца и выбросить. Используйте чистую тряпку, чтобы стереть излишки глины, которые могут остаться на поверхности. Будьте осторожны, чтобы не поцарапать вилку при этом. Нанесите свежую смазку для пресс-формы на только что обнаженный фланец, так как это будет форма, против которой будет построен его ответный элемент.Еще раз следуйте описанной выше последовательности от покрытия поверхности до окончательного армирования, пока не будут построены все сегменты формы.

Если нужно добавить поддерживающие конструкции ящика для яиц, сейчас самое время. Большинство из них сделаны из фанеры или другого недорогого плоского материала. Сделайте бумажные шаблоны контура формы, где будет крепиться панель, чтобы уменьшить количество пропущенных отверстий. Обрежьте древесину по форме, чтобы она хорошо прилегала к форме и любым другим частям самого каркаса. Используйте смолу и арматуру, чтобы прикрепить ее к задней части формы.Таким же образом присоедините все другие похожие детали к форме и прикрепите их друг к другу, как было задумано. После отверждения это придаст пресс-форме еще большую жесткость.

Когда все части будут завершены и затвердели, пора обрезать форму и просверлить все окончательные зажимные отверстия для болтов. Сначала просверлите отверстия, чтобы, если какая-либо часть формы предварительно высвободится во время обрезки, все еще выровнялось позже. На самом деле лучше всего обрезать пилой. Лезвия для лобзиков с абразивной кромкой режут быстрее и с меньшими усилиями, чем большинство пневматических шлифовальных машин.Строительство полностью обшито по периметру.

Извлечение формы из пробки

Когда форма полностью затвердеет (24-48 часов), настало время для момента истины — отсоединить форму от пробки! Отжимные клинья могут использоваться для снятия формы с заглушки. Fiber Glast предлагает выпускные клинья различных размеров с разной жесткостью. Эти пластиковые клинья следует использовать вместо отверток и шпателей, потому что они не повреждают поверхность формы.Вставьте клинья по периметру формы и аккуратно постучите ими на место, равномерно продвигаясь по форме. Специальные клинья для выпуска воздуха (# 958-A), которые прикрепляются к воздушному компрессору, также могут использоваться для жестких деталей. Воздушная подушка, попадающая между пробкой и формой, создает давление, недоступное для клина. Если в заглушку был установлен фитинг для использования сжатого воздуха, присоедините воздуховод и осторожно введите принудительный воздух между заглушкой и формой. Медленно они должны разделиться.Если проблема не устранена, легкие удары резиновым молотком могут вызвать вибрацию формы, вызывающую расслоение. Однако будьте осторожны, поскольку тяжелые удары могут сломать форму. Эти комбинированные подсказки безопасно освободят секции формы.

Подготовка формы к использованию

После отделения формы от пробки очистите и осмотрите ее поверхность. Остатки антиадгезива ПВА можно смыть теплой водой. Высушите поверхность и поищите серьезные дефекты.Критические проблемы должны быть устранены и устранены. Петли, отверстия для впрыска воздуха и любые другие аксессуары должны быть прикреплены в это время, если они необходимы. Если инструкции были соблюдены и при выпуске ничего не было повреждено, поверхность уже должна быть очень гладкой. Обычно смазки для форм оставляют после себя небольшую текстуру, но ее можно быстро удалить, получив поверхность класса «А». Начните с влажной шлифовки наждачной бумагой с зернистостью 400, постепенно переходите к зернистости 600, а затем к бумаге с зернистостью 1000.Промойте ведро и поверхность формы перед переходом к следующему сорту бумаги, чтобы удалить оставшуюся зернистость от предыдущей наждачной бумаги. По окончании шлифования отполируйте поверхность формы полировальным составом, например, нашим # 1102-A и # 1103-A Step 1 и 2 Mold Polish для достижения наилучших результатов. Для получения более подробной информации о подготовке поверхности формы и уходе за ней см. Наш технический документ «Подготовка поверхности заглушки и уход за поверхностью формы».

Заключение

Поздравляем всех, кто дошел до этого места.Теперь вы готовы приступить к реализации проектов, которые действительно могут открыть двери для новых творений. Следуя этим простым инструкциям, можно сконструировать точные, высококачественные формы без искажений для изготовления качественных композитных деталей. Эта информация в сочетании с яркой идеей дает возможность строить конструкции, которые многие считают невозможными. Надеюсь, этот технический документ вселил достаточно уверенности и энтузиазма, чтобы вы начали свой первый проект. Как всегда, если у вас есть дополнительные вопросы относительно процесса или продуктов, пожалуйста, позвоните любому из наших компетентных сотрудников по телефону 800-838-8984.

Автоклавный газобетон 2020. Автоклавный газобетон (AAC) — это… | by Marc Strewart

Автоклавный газобетон (AAC) состоит из отличных заполнителей, цемента, ростового агента, который заставляет современную комбинацию подниматься, как тесто. Фактически, этот сорт бетона на 80% содержит воздух. В производственном отделении, где бы она ни создавалась, ткани придают форму и снимают гаджеты с точными размерами.

Мировой рынок автоклавного газобетона оценивался в 3 840 долларов США.64 млн в 2018 году и ожидается, что к 2026 году достигнет 6 658,37 млн долларов США при среднегодовом темпе роста 7,12% в течение прогнозного периода 2019–2026 годов.

Затвердевшие блоки или панели из ячеистого бетона в автоклаве, соединенные строительным раствором с тонким слоем. детали часто используются для перегородок, полов и крыш. Легкая ткань обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию, и, как и все материалы на цементной основе, прочны и устойчивы к возгоранию. Чтобы быть прочным, AAC подразумевает некоторое разнообразие накладываемого конца в сочетании с модифицированной полимером штукатуркой, ароматизатором, искусственным камнем или сайдингом.

Ключевые аспекты AAC, независимо от того, планируете ли вы его или строите с ним или нет, единицы площади, указанные ниже:

Преимущества

Автоклавный газобетон сочетает изоляционные и структурные возможности в одном единственном материале для перегородок, полов, и крыши. Его легкий вес / мобильные дома позволяют легко масштабировать, сбривать и придавать форму, быстро принимать гвозди и шурупы и направлять его для формирования пазов для электрических проводов и трубопроводов меньшего диаметра.Это обеспечивает гибкость его компоновки и создания, а также возможность внести чистые изменения в сектор.

Прочность и стабильность размеров. Материал на основе цемента, AAC устойчив к воде, гниению, плесени и насекомым. Единицы измерения площади точно сформированы и соответствуют жестким допускам.

Огнестойкость великолепна, AAC толщиной восемь дюймов достигает 4-часового срока службы (фактическая производительность превышает это значение и соответствует требованиям проверки до восьми часов). И благодаря тому, что он на много километров негорючий, он не горит и не выделяет токсичных паров.

Легкий вес приближается к тому, что значения R для единицы площади AAC соответствуют типичным стенам каркаса, но они требуют более высокой тепловой массы, обеспечивают воздухонепроницаемость и, как просто отмечено, не горючие. Этот легкий вес, кроме того, обеспечивает чрезмерное шумоподавление для уединения, как от внешнего шума, так и от совершенно разных комнат при использовании в качестве внутренних перегородок.

Но ткань будет иметь некоторые ограничения. он не так широко представлен на рынке, как большинство конкретных товаров, хотя может быть доставлен куда угодно.Если его нужно отправить, его тонкий вес имеет преимущество. в результате того, что его прочность на несколько миль меньше, чем у большинства бетонных изделий или конструкций, в несущих конструкциях, его следует значительно усилить. Он также нуждается в защитном конце, так как материал пористый и может попасть в горшок, если оставить его открытым.

Размеры

Должны быть как блоки, так и единицы площади панелей. Блоки площади укладывались одинаково с древней кладкой, но с тонким слоем раствора, а единицы площади панелей стояли вертикально, охватывая всю высоту этажа.По желанию конструкции, залитые, усиленные ячейки и единицы площади балок устанавливаются внутри секции стены. (Вогнутые углубления на вертикальных краях образуют цилиндрическую середину между двумя соседними панелями.) Для древних применений вертикальные ячейки находятся в углах, на каждой стороне отверстий и на расстоянии 6-8 футов от стены. AAC в среднем составляет около тридцати семи фунтов на единицу мощности (PCF), таким образом, блоки также могут быть размещены вручную, но панели из-за их длины, как правило, требуют небольшого подъемного крана или совершенно другого устройства.

> Панели усиливаются от земли до вершины стены:

> Высота: до двадцати футов

> Ширина: двадцать четыре дюйма

> Толщина: полдюжины, 8, 10 или двенадцать дюймов (четыре дюйма толщиной внутри

> Блоки по площади гигантские и легче древней бетонной кладки:

> Высота: обычно восемь дюймов

> Ширина: двадцать четыре дюйма в длину

> Толщина: четыре, 6, 8, 10 и двенадцать дюймов

Максимально хорошо -похожи на 8-дюймовые, от -8 до 24 дюймов.устройство весит около тридцати трех фунтов;

Особые формы:

U-образная связка балок или единиц площади блоков заголовка должна иметь толщину восемь, 10 и двенадцать дюймов.

Единица площади блоков языка и паза должна быть получена от пары производителей, и они должны быть частью соседних блоков без раствора на вертикальных краях.

На рынке порошковые блоки для выращивания вертикальных усиленных ячеек для раствора.

Установка, соединения и отделка

Из-за сходства с древней бетонной кладкой, блоки (блоки) из автоклавного газобетона также можно было просто установить с помощью бетонных каменотесов.Иногда плотникам мешают монтажные работы. Единица площади панелей тяжелее из-за их длины и необходимости использования подъемного крана для установки. Производители проводят обучающие семинары, и обычно нормально иметь одного или двух опытных установщиков на небольшом количестве товаров. делая ставки на выбранный тип завершения, они будут напрямую привязаны или обычно связаны с лицом AAC.

Блок

AAC_walls Первый ряд устроен и выровнен. Блоки, уложенные друг на друга, соединяются тонким слоем строительного раствора в очень удобной связке с минимальным 6-дюймовым перекрытием.

Единица площади стены, измеренная, выровненная и квадратная с помощью резинового молотка.

Единица площади проемов и нестандартных углов вырезана столярной пилой или пильным станком.

Арматура размещает арматурный стержень, определяемый единицей площади, и происходит заливка раствора. Затирку нужно постоянно взбалтывать, чтобы она затвердела.

Блок измерения площади приклеиваемых балок расположен у изголовья стены и может использоваться для крепления тяжелых приспособлений.

Панели

Единицы площади панелей размещаются по одной, начиная с угла.Единица площади панелей устанавливается в слой тонкослойного раствора, и вертикальная арматура прикрепляется к дюбелям, выступающим снизу вверх, до того, как будет найдена соседняя панель.

Нон-стоп соединяющая балка формируется на самом высоком уровне либо из фанерного картона и материала AAC, либо из соединительного блока балок.

Отверстия также могут быть предварительно вырезаны или вырезаны на месте.

Соединения

Рама / каркас крыши соединяется с традиционной опорной пластиной или циклонными ремнями, встроенными в соединительную балку.

Каркас пола соединен с наиболее популярными ригелями, закрепленными на фасете сборки AAC, прилегающей к соединительной балке.

Напольные системы AAC опираются непосредственно на перегородки AAC.

Большие конструкционные бронзовые пластины для персонала из бронзы, сваренные при сварке, или пластины с болтами, установленные в соединительную балку.

Отделка

AAC_finish Отделка под штукатурку предназначена специально для AAC. Эти модифицированные полимером штукатурки герметизируют от проникновения воды, но пропускают пары влаги для обеспечения воздухопроницаемости.

Обычные сайдинговые материалы автоматически прикрепляются к поверхности стены. Если желателен возврат воздуха из сайдингового материала, необходимо использовать опушку.

Кладочный шпон может быть без промедления приклеен к поверхности стены или выполнен в виде пустотелых стен. Виниры прямого наложения, как правило, представляют собой легкие материалы, такие как искусственный камень.

Соображения об устойчивости и энергопотреблении

Автоклавный газобетон дает как ткань, так и рабочие характеристики с точки зрения устойчивости.Что касается ткани, она может содержать переработанные вещества, такие как летучая зола и арматура, которые могут способствовать пополнению баллов в системе LEED® или других экологических рейтинговых системах. Кроме того, он состоит из такого большого количества воздуха, что состоит из гораздо меньшего количества необработанной ткани, чем многие другие строительные продукты.

С точки зрения производительности, машина заканчивается плотно прилегающими конструкциями. Это создает энергосберегающую оболочку и защищает от нежелательных потерь воздуха.Физическая проверка демонстрирует экономию финансовых средств на отопление и охлаждение примерно от 10 до 20 процентов по сравнению с традиционной конструкцией кузова. В бескровном климате экономия может быть несколько меньше, потому что эта ткань имеет меньшую тепловую массу, чем другие разновидности бетона. В зависимости от местоположения производства относительно веб-страницы задачи, AAC может также вносить вклад в кредиты на материалы по соседству в нескольких неопытных конструкторских рейтинговых структурах.

AAC_exterior

Производственные и физические свойства

Во-первых, несколько элементов объединяются прямо в суспензию: цемент, известь, вода, мелкоизмельченный песок и часто летучая зола.Вводится расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая комбинация становится твердой прямо в массивной заготовке. Когда суспензия реагирует с ростовым агентом с образованием пузырьков воздуха, комбинация расширяется. После предварительного застывания полученный «пирог» измельчается проволокой на блоки или панели точного размера, после чего запекается (автоклавируется). Тепло позволяет ткани быстрее застыть, чтобы блоки и панели сохранили свои размеры. Армирование располагается внутри панелей до отверждения.

> AAC_floating Этот метод производства позволяет получить легкий негорючий материал с последующим размещением:

> Плотность: от 20 до 50 фунтов на кубический фут (PCF) — этого достаточно для плавания в воде

> Электроэнергия сжатия: от трехсот до 900 фунтов в зависимости от прямоугольного дюйма (psi)

> Допустимое напряжение сдвига: от восьми до 22 фунтов на квадратный дюйм

> Термическое сопротивление: 0.от восьми до 1,25 с шагом в дюйм. Толщина

> Класс передачи звука (STC): сорок для толщины 4 дюйма; сорок пять для толщины 8 дюймов

Автоклавный газобетон

В настоящее время нет никаких изменений в ассоциации, представляющей отрасль автоклавного газобетона. Тем не менее, производство AAC существует в Северной Америке. Мы предлагаем вам поискать в Интернете представителей поставщиков, которые могут помочь вам с доступностью продукции для вашего региона.

AAC Projects

История трех городов: универсальность жилого пространства AAC

AAC_Dodson_100px Использование автоклавного газобетона (AAC) дает множество преимуществ. Возможно, свидетельством универсальности AAC является то, что три жилых проекта, описанные здесь, совершенно разные — тем не менее, они представляют собой общий объект защиты. Огромный частный особняк в лесной зоне, строительство которого ведется самим владельцем; скромный частный семейный дом на лесистой веб-странице, спроектированный архитектором, стремящимся к экологически безопасному и здоровому образу жизни; и масштабное развитие вдоль побережья залива Луизианы, требующее повышенной устойчивости к погодным условиям.

Handal Home, Мэриленд: простота и безопасность

Эта огромная резиденция (6800 квадратных футов), расположенная в лесу на юге Мэриленда, ставила перед собой несколько производственных проблем. Итак, собственник, который сам руководит строительством, захотел простую систему. Так получились 12-дюймовые блоки AAC. Он хотел, чтобы их теплоизоляционные и негорючие свойства соответствовали параметрам лесной зоны дома, включая низкие температуры и, возможно, опасность для камина.По его словам, простота AAC позволяет ему за один шаг собрать структурную стену, которая будет изолирована, защищена от термитов и подготовлена ​​для отделки. Ему не нужно было прикреплять сайдинг, предпочитая альтернативу непосредственной отделке: гипсовая штукатурка для интерьера и лепнина для экстерьера.

Дом Додсона: здоровый и безмятежный

Несколько лет назад, когда архитектор Элис Додсон выбрала AAC для строительства собственного дома, он частично изменился по соображениям здоровья и окружающей среды.Давний сторонник устойчивого развития, она также уже следила за Bau-Biologie. Относительно неизвестный в Соединенных Штатах, но хорошо зарекомендовавший себя в Европе среди архитекторов и медицинских работников, Bau-Biologie строит биологию или строит для жизни.

Это произошло в результате того, что быстрое производство в постконфликтной Германии вызвало то, что мы теперь называем синдромом больного здания. Тогда, как и сейчас, она искала здоровые конструктивные решения. С этой целью она решила использовать блоки и панели из AAC, чтобы получить воздухопроницаемые стены из каменной кладки, которые не выделяют летучие органические соединения (ЛОС).Это создает экологически чистое здание с тихой и спокойной атмосферой. А когда ее муж-пожарный занялся строительным методом, негорючие материалы стали необходимы.

Оболочка из AAC дополнительно обеспечивает точную тепловую массу и изоляцию. Благодаря прочному корпусу, дополненному солнечными панелями и дровяной печью, счета за бензин в течение первого года составляли всего сотню долларов для дома площадью 4000 квадратных футов.

Дом может находиться в тепле от двух до трех дней даже после отключения электроэнергии.Додсону нравится, как из материала можно вылепить с помощью деревообрабатывающего оборудования многочисленные формы и элементы, такие как колонны и камины, и он продолжает поддерживать AAC с клиентами, которые восхищаются его универсальностью и эстетическими возможностями.

Роща на пляже Инлет: безопасность и устойчивость к погодным условиям

Эта история успеха унаследована из-за разрушений в результате урагана Катрина. The Grove at Inlet Beach — первая улучшенная жилая зона с высокой плотностью застройки, созданная компанией Florida Panhandle. Она призвана противостоять неблагоприятным климатическим условиям и проблемам безопасности на побережье Мексиканского залива.Все стены, полы и потолки этого единого круга резиденций родственников выполнены из панелей и блоков AAC. Превосходный рейтинг камина (4 часа для 4 дюймов) стал ключом к одобрению местного зонирования, и в результате не возникло никаких проблем с конструкцией камина.

Когда прибывают ураганы, эти системы готовы выдержать 150 миль в соответствии с часовым ветром (четвертая категория), и при надлежащем усилении могут быть спроектированы так, чтобы противостоять ветрам со скоростью двести миль в час и более (Категория 5).Дома AAC не разрушаются в результате наводнений: они противостоят растущей воде, гниению, плесени и плесени, и их можно чистить, перекрашивать и открывать для жителей без необходимости восстановления.

Как будто безопасности и устойчивости к погодным условиям было недостаточно, чтобы выбрать AAC для собственного дома, разработчик рассчитывает сэкономить 35 процентов на счетах за коммунальные услуги и 65 процентов на страховых взносах.

Комфорт бетона

AAC_hotel_100pxНекоторые посетители курорта Джорджии сегодня ночью лучше спят благодаря автоклавному газобетону (AAC).Примерно в часе езды от Атланты, где находится отель «Форсайт», штат Джорджия, «Комфорт Сьютс», узкий участок, примыкающий к автомагистрали между штатами, создавал несколько сложных ситуаций. А чрезмерная стоимость земли делает все более обычным создание веб-сайтов, которым присущи сложные ситуации, а также шум, неровная местность или минимальные препятствия. Таким образом, разработчики превратились в конкретную машину, помогающую удовлетворить их желания в выполнении первоклассной задачи — в данном случае — в прочное, тихое четырехэтажное здание рядом с оживленным шоссе.

Подробнее на AAC.