Пресс для шпонирования – ARMATA — Объемное шпонирование вакуумным прессом и метод горячего прессования шпона, технология, оборудование

Оборудование для шпонирования — KingWood-Shpon.ru

27 августа 2014

Существует обширный перечень оборудования, необходимого для производства изделий, облицованных шпоном. В настоящее время на рынке представлено множество устройств с различной степенью автоматизации, предназначенных как для небольших мастерских, так и для промышленных предприятий.

Прежде всего, это форматно-раскроечные станки для подготовки основы, гильотины для рубки материалов и сшивки рубашек, прессы горячего шпонирования и мембранно-вакуумные прессы для работы с криволинейными изделиями. На различных стадиях технологического процесса используются шлифовальные и калибровочные устройства, аспирационные установки, предназначенные для очищения поверхности от пыли и стружки.

Вакуумное шпонирование

Данная технология получила широкое распространение благодаря своей высокой эффективности: для преображения заготовки требуется минимум времени и усилий, в результате чего она будет практически идентична изделию, выполненному из массива. Применение подобного оборудования для шпона в сочетании со специальным клеем и температурным воздействием позволяет добиться высокой прочности сцепления. Полученные элементы отличаются долговечностью и не требуют какого-либо специального ухода.

Поверхность заготовки ламинируется буквально за несколько минут силами оператора, обучение которого также не требует длительного времени.

Существуют различные виды оборудования для шпонирования мебельных щитов, погонажных и криволинейных заготовок. Конструкция устройства предусматривает наличие 1-2 рабочих столов, а также мембраны для разряжения воздуха. Заготовка помещается для облагораживания как горизонтально, так и под углом. Рабочий цикл вакуумно-мембранного шпонирования зависит от характеристик клеевого состава, а также от влажностно-температурного режима.

Горячий пресс для шпона

Другой популярный вид устройств – это горячий гидравлический станок для шпонирования, также используемый для приклеивания ПВХ-пленки и других декоративных покрытий. Применение данных установок позволяет получать как массивные мебельные щиты, так и плиты МДФ, ДСП, а также облагораживать поверхность погонажных изделий. В основе устройства лежит надежная гидравлическая система, не нуждающаяся в каком-либо дорогостоящем техническом обслуживании. Устойчивость и стабильность конструкции обеспечивается за счет станины, выполненной из стали.

Наличие встроенного потенциометра позволяет плавно установить нужное значение рабочего давления. Оборудование для шпона различается по степени автоматизации: это могут быть как недорогие агрегаты для небольших мастерских, все операции которых регулируются оператором, так и многофункциональные комплексы с программным управлением. Все устройства оснащаются таймером, который отсчитывает время выдержки. Оператор информируется об окончании рабочего цикла специальным звуковым сигналом.

Большинство современных моделей оснащено функцией автоматического отключения после завершения работы, что позволяет снизить роль человеческого фактора и устранить риск порчи материала.

Горячий пресс для приклеивания шпона, как правило, обеспечивает доступ к рабочему месту с двух сторон. В качестве нагревательного элемента используются тены, а для усиления теплопередачи рабочая панель, соприкасающаяся с материалом, изготавливается из алюминия.

Плиты легко перемещаются с помощью синхронно двигающихся направляющих. Такие настройки, как температура и рабочее давление, легко и плавно регулируются оператором.

Современные производители предлагают огромный выбор оборудования, предназначенного для облицовки шпоном или ламинатом. В различных моделях могут быть реализованы комплексы полезных функций – например, промежуточные плиты, многоступенчатые системы нагрева и так далее.

Пресс пневматический с усилием свыше 300тонн АНКОРД ППШ для пластика и шпона

-Обеспечивает двухстороннюю качественную приклейку на заготовки как пластика так и шпона.

-Двухсторонний прогрев заготовки

-Усилие прижатия 6 кг/см2 (280тонн)

Собственное производство позволяет увеличить рабочую поверхность до необходимых для Вас размеров.

Пресса  пневматитческие двухстороннего действия АНКОРД ППШ предназначены для организаций, занимающихся производством дверей, а также для любых столярных производств. Оборудование используется для изготовления шпонированных мебельных фасадов, наличников, дверных накладок из МДФ. Также широкое применение нашло данное оборудование для приклеивания пластика.

Пресс отличает прочная  сварная конструкция из качественного  металло-профиля, с контролем геометрии конструкции на всех этапах производства. С верху к термомодулю и к нижней части рабочего стола прикреплена мембрана. Осуществляется прогрев рабочей поверхности как снизу так и сверху. За счет термического воздействия и использования клея на основе водной дисперсии ПВА КЛЕЙБЕРИТ, происходит быстрое склеивание заготовки.

Подъём термо-модуля осуществляется с  помощью усилия человека, за счет механизма противовеса уравновешивающего положение термомодуля.

Несмотря на тяжелую конструкцию подъем осуществляется достаточно легко.

 

  

 

Конструктивные особенности

	Подъём термо-модуля осуществляется с  помощью усилия человека, за счет механизма противовеса уравновешивающего положение термомодуля. Несмотря на тяжелую конструкцию подъем осуществляется достаточно легко.
	В качестве нагревательных элементов в прессе применены блок нагревательных элементов мощностью N=10 кВт
	Для рабочего процесса: требуемая температура в диапазоне 50-100 градусов
	Для обеспечения качественного склеивания влияет создание необходимого давления в пневмосистеме.
	Пульт управления станком – удобно расположенный, эргономичный, интуитивно понятный. Собран на базе стандартных блоков электроники марки «ОВЕН»
	Предусмотрена система безопасности для предотвращения аварийных ситуаций, связанная с предотвращением перегрева, а также от преждевременного открытия верхнего модуля.
	Компрессор для подключения к пневмосети должен обеспечивать потребность в 300л/мин. Давление до 2-3 атм.

Стандартная комплектация

— Тип открытия «книжка» ручной подъем

— Размер стола 1250х1800 (1100х1500)

— Блок нагревательных элементов мощностью N=10 кВт

— Пульт управления станком

— Система безопасности для предотвращения аварийных ситуаций

 

Дополнительно возможно заказать:

— Нестандартный размер рабочего поля;

Горячий пресс для шпонирования в Москве

Компания «ТехЛесПром» поставляет клиентам из Москвы и других городов деревообрабатывающее оборудование. Вы можете недорого купить горячие прессы для шпона. Они востребованы при изготовлении мебели, дверей и т. д.

В конструкции устройства присутствуют следующие элементы:

• станина из стали;
• гидравлическая система;
• направляющие для перемещения плит;
• нагревательные ТЭНы;
• панель управления для контроля рабочих операций, регулировки температуры и давления.

Принцип функционирования всех прессов для склейки шпона идентичен. На роликовом столе размещается заготовка, например деталь корпусной мебели или дверь. На нее укладывается лист шпона, обработанный клеевым составом. После включения машины начинается облицовка: деталь зажимается между верхней и нижней плитой. В результате температурного и гидравлического воздействия получается готовая шпонированная продукция. При использовании качественного клеевого состава и подходящего режима работы станка удается получить изделие, которое невосприимчиво к активной эксплуатации и повышенной влажности.

При настройке горячего пресса для шпона оператору необходимо правильно подобрать следующие значения:

• температуру нагрева ТЭНов;
• степень давления;
• период прессования.

Эти параметры определяются в зависимости от характеристик и особенностей обрабатываемого материала.

Разновидности горячих прессов для шпонирования

Горячие прессы для шпона бывают следующих видов:

• Однопролетные. Они подходят для эксплуатации на небольших мебельных производствах. Одновременно на данном оборудовании можно обрабатывать лишь одно изделие.
• Многопролетные. Такие модификации комплектуются несколькими горячими плитами, которые располагаются в несколько ярусов.
• Периодического действия (тактовые). Отличительная черта таких горячих прессов для шпонирования – большие габариты изготавливаемых изделий. Такие модификации целесообразно эксплуатировать в больших цехах и на предприятиях с высокой загруженностью.

Вы можете заказать надежные и удобные в работе прессы для шпонирования, связавшись со специалистом компании «ТехЛесПром» по телефону.

Вакуумный пресс для шпонирования своими руками

Вакуумный пресс – это устройство, с помощью которого из такого материала как МДФ можно заниматься изготовлением мебельных фасадов с пленкой ПВХ и декоративных накладок для дверей. Такой агрегат продается в магазинах, но вы достаточно легко можете сделать его своими руками.

Для чего нужен вакуумный пресс и как он работает

Корпусная и мягкая мебель часто производится из пленочных мебельных фасадов, поскольку последние сочетают в себе такие достоинства как:
• широкий спектр цветов;
• различные формы;
• невысокую стоимость.

Для изготовления таких фасадов применяется специальное оборудование, и главный инструмент в этом производстве – вакуумный пресс. Устройство позволяет усадить пленку ПВХ на заготовку с МДФ основой.

Пресс состоит из следующих ключевых элементов:
• вакуумной камеры или стола;
• термомодуля.

Камера обычно выполнена в прямоугольной форме, для нее используется жесткий материал – когда изнутри искусственно создается отрицательное давление, этот материал не сжимается. С наружной стороны происходит укладка пленки ПВХ, и герметизация ее краев с рамой.

Пленка усаживается в таком порядке действий:
• заготовки укладываются на стол;
• процесс герметизации;
• пленки разогреваются;
• откачивается воздух;
• процесс охлаждения;
• вырезаются заготовки, излишки пленки с фасада удаляются.

Как сделать вакуумный стол

Вакуумная ванна

В качестве дна в вакуумной ванне используется 2-миллиметровый стальной лист. Чтобы максимально уменьшить прогибы листа, на который будет воздействовать отрицательное внутреннее давление, и сделать поверхность стола как можно более ровной, приступаем к изготовлению каркаса жесткости. Эту конструкцию делаем из той же профильной трубы 60х40х2.

Предварительно нарезанная труба, как указано в проекте, укладывается на стапель, жестко закрепляется при помощи струбцин, все примыкания провариваются. Когда каркас жесткости готов, поверх него приваривается лист стали. На этом наиболее ответственном этапе сварочных работ следует обеспечить непрерывный герметичный сварной шов. Его рекомендуется делать с двойным проваром.

Чтобы лист не коробило из-за продолжительного воздействия высокой температуры, можно использовать нижеследующий альтернативный способ, как приварить лист к каркасу. Прежде, чем уложить стальной лист на каркас жесткости, по периметру листа наносим состав для герметизации, который рассчитан на действие высоких температур. Здесь можно воспользоваться, к примеру, силиконовым высокотемпературным герметиком. Сварка же проводится не в виде сплошного шва, тут мы делаем регулярные фиксирующие прихватки – шаг примерно 50 мм.

Этот способ предусматривает то, что из-за кратковременных локальных воздействий сварки весь герметик не будет поврежден, выжжен, а только небольшая часть непосредственно у прихваток. В большей своей части герметик, после того как отвердеет, будет выполнять свою функцию.

Как делаем каркас жесткости и собираем вакуумную ванну:
• варим каркас жесткости;
• к нему привариваем лист стали;
• по периметру листа герметично привариваем стационарную нижнюю раму, которая включает часть шарнирного соединения, что фиксирует подъемную верхнюю раму.

Как сделать подъемную, прижимную, верхнюю раму

В качестве материала изготовления рамы применяем профильную трубу 60х40х2 мм. Прижимную раму выполняем точно в тех размерах, что и у вакуумной рамы. Если ровный профиль – не погнутый и не покрученный достать не удалось, тогда отбираем попарно самые ровные листки. Из них мы изготовим части вакуумного стола, которые плотно примыкают между собой.

Подъем прижимной рамы будет осуществляться за счет регулируемых шарнирных соединений. Шарниры можно регулировать, когда будет наклеен уплотнитель в виде полос листовой резины со средней жесткостью – толщина примерно 2 мм.

Приваренные шайбы требуются, чтобы увеличить площадь трения. Шкворень шарнирного соединения в виде стального прута D12, на концах которого имеется резьба.

Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, можем воспользоваться газовыми лифтами.

Зажимы

Чтобы надежно и герметично удерживать пленку, когда происходит вакуумное прессование, мы плотно и равномерно прижимаем верхнюю раму к периметру вакуумной рамы. Таким образом резиновый уплотнитель будет полностью прилегать.

Самодельные зажимы, которые работают по принципу эксцентрика, изготовляются из следующего стального металлопроката:
• 1 труба ДУ50: 0,5 м, со внешним диаметром примерно 60 мм;
• прут: 2 м, диаметр 10 мм;
• профильная труба: 2 м, 20х20х2 мм.

Зажимы настраиваем, установив комбинированные гайки в нужное место резьбы шпильки, и зафиксировав с помощью контргаек. Эту операцию выполняем на завершающей стадии изготовления вакуумного стола, после того как будет наклеен резиновый уплотнитель.

Узнайте, как создать давление в несколько тонн на квадратный метр при наклейке шпона.

Работать со шпоном намного проще, чем вы думаете, если для сжатия склейки использовать вакуумный пресс. Чтобы познакомить наших читателей с этим процессом, мы обратились к профессиональному мебельщику Мэтту Сэйлеру, который часто применяет шпон в своей работе.

По мнению Мэтта, шпон дает несколько преимуществ.

«Он позволяет изменять направление рисунка волокон на лицевых поверхностях и даже смешивать разные породы, что трудно, а порой и невозможно сделать с массивной древесиной. Компании, производящие шпон и торгующие им, предлагают продукцию из сотни древесных пород и огромное разнообразие рисунков и оттенков. Эта палитра просто потрясает воображение».

ЧТО НУЖНО ДЛЯ ВАКУУМНОГО ПРЕССОВАНИЯ

Как работает такая система

Вакуумный мешок равномерно распределяет значительное давление на большую площадь, лаже на вогнутые и выпуклые поверхности, чего трудно, а порой и невозможно добиться обычными методами. При выкачивании воздуха из герметичного мешка давление наружного воздуха сжимает мешок и его содержимое. Если вам кажется, что такой прижим будет слишком слабым, имейте ввиду следующее: панель размером 610×915 мм внутри мешка сжимается с усилием около 5,5 т (если процесс происходит на уровне моря. С увеличением высоты атмосферное давление снижается, и на высоте 1500 м над уровнем моря усилие будет 4,8 т).

На фото внизу показаны основные элементы вакуумной системы. Базовый комплект из насоса, шланга с фитингами и винилового мешка размерен 125×125 см можно купить за S400. Для облицовки шпоном длинных панелей (таких, как в проекте «Шкаф-тумба в стиле шестидесятых») нужен мешок размером 125×250 см. Виниловый мешок таких размеров стоит около $75, а более прочный полиуретановый обойдется в $215. Хотя вакуумный мешок создает изрядное давление, на шпоне могут обнаружиться неприклеенные места, вздутия (так называемые «чижи»), если не принять дополнительные меры. Мэтт делает «бутерброд», укладывая панель со шпоном между двумя прижимными пластинами, чтобы давление распределялось более равномерно.

Сделайте такие пластины из 19-миллиметровой МДФ-плиты или ламинированной ДСП. Их размеры должны быть больше, чем пакет деталей, примерно на 25 мм. Отфрезеруйте на всех ребрах и углах 6-миллиметровые скругления, чтобы не повредить вакуумный мешок. На одной из пластин сделайте с помощью пильного диска сетку из 3-миллиметровых пропилов с шагом около 100 мм. Это поможет полностью выкачать из мешка воздух.

Не используйте контактный клей. Контактный клей считается лучшим средством для приклеивания листов пластика, но Мэтт рекомендует избегать его, если вы склеиваете древесину с древесиной: «Под шпоном контактный клей пересыхает, края и углы отстают от основы и легко повреждаются».

Выбор основы и клея

Для прочной склейки шпону требуется гладкая поверхность, которая называется основой или субстратом. МДФ-плита отлично подходит для использования в роли основы для таких панелей, как дверцы, фальшпанели и столешницы. Для панелей, на которых затем делаются элементы соединений, выбирайте кленовую, буковую или березовую фанеру. «Но дубовую фанеру применять не следует, — говорит Мэтт, — ее крупные поры будут проступать через тонкий шпон после прессования». Так как вы будете опиливать панели до окончательных размеров после наклейки шпона, сделайте основу, включая и кромочные накладки, примерно на 12 мм больше по ширине и длине. Приклеенные накладки должны быть шириной не менее 25 мм, чтобы после опиливания осталось достаточно материала для фрезерования профилей вдоль кромок.

Если вы хотите накрыть панель размерами менее 60×60 см одним куском шпона, можно использовать обычный желтый клей ПВА. Для большей площади, а также если рубашка собрана из нескольких кусков шпона, Мэтт применяет специальный однокомпонентный клей для холодного прессования. «Он дольше не схватывается, и вы можете работать, не суетясь, а повышенная вязкость уменьшает просачивание клея через швы». Некоторые производители предлагают светлые, средние и темные разновидности такого клея, и это помогает сделать клеевые швы менее заметными.

Как резать шпон

Для раскроя шпона Мэтт применяет три простых инструмента: острый нож с выдвижным лезвием (для поперечных разрезов), так называемую фанерную пилу (для продольных) и стальную линейку, которая их направляет (фото А и В). Краткий совет! Наклейте полосу наждачной бумаги № 150 на нижнюю сторону линейки, чтобы она не сдвигалась во время работы. Положите лист шпона на кусок МДФ- плиты, чтобы при раскрое не оставить царапин на крышке верстака. Прижмите линейку к шпону как можно плотнее, чтобы исключить сдвиг. Для лучшего результата не пытайтесь разрезать шпон одним движением, а сделайте несколько длинных легких надрезов вдоль края линейки.

Разрезая шпон поперек волокон, делайте надрезы от обеих кромок к середине, чтобы не расщепить края. Чаще меняйте лезвия, которые должны быть острыми, как бритва.

Для продольного раскроя по прямой линии используйте вместо ножа фанерную пилу (лезвие ножа часто отклоняется от линейки по направлению волокон). Двигая инструмент на себя, сделайте несколько легких надрезов, чтобы прорезать шпон насквозь.

Если панель большая, для ее облицовки приходится склеивать несколько кусков шпона («набирать рубашку»). Для этого разложите полосы шпона на верстаке лицевой стороной вниз, выровняйте и состыкуйте обрезанные края. Убедитесь, что текстурный рисунок на стыке полос выглядит так, как вам требуется. Затем наклейте поперек стыка кусочки малярного скотча, чтобы временно скрепить полосы шпона (фото С).

Переверните рубашку и наклейте по линии стыка с лицевой стороны длинную полосу скотча (фото D).

Наклейте короткие полоски малярного скотча поперек стыка с интервалом около 10 см, чтобы как можно плотнее состыковать листы шпона.

Соединив листы с обратной стороны, наклейте длинную полосу скотча вдоль стыка на лицевую сторону (которая будет видна на готовой панели).

Она не даст излишкам клея выдавиться на лицевую сторону через шов, и вы потратите меньше времени на их удаление после того, как вынете панель из вакуумного мешка. Снова переверните шпон и удалите короткие кусочки скотча. Краткий совет! Полосы скотча не должны заходить друг на друга, и на них не должно быть морщин и складок, чтобы при прессовании на шпоне не появились вмятины.

Не забывайте про обратную сторону

Так как клей высыхает сначала у краев панели, а затем в середине, разница между сухими краями и влажной серединой приводит к возникновению напряжений, которые могут выгнуть дугой даже 19-миллиметровую основу. Если наклеить шпон на обе стороны панели, напряжения будут взаимно уравновешены, и панель останется плоской. Мэтт говорит: «Шпон для задней стороны не должен быть каким-то особенным, и можно взять любой недорогой сорт шпона. Но его необходимо приклеивать к основе одновременно с лицевым шпоном, используя такой же клей».

Приступаем к прессованию

Ориентируйте рубашки из шпона так, как они должны быть расположены на основе. Стороны прижимных плит, которые будут контактировать со шпоном, защитите вощеной бумагой, закрепив ее края скотчем. Нанесите клей на заднюю сторону основы (не на шпон!), как показано на фото Е. (Если смазывать шпон, он свернется, и его будет трудно расправить.) Лишний клей с основы можно легко и быстро снять шпателем.

Чтобы быстро и равномерно нанести клей, Мэтт применяет резиновый валик. Налив клей из флакона, он раскатывает его валиком по всей основе, не оставляя сухих мест.

Наложите на заднюю сторону шпон и выровняйте. Его края могут начать сворачиваться в трубку от влаги, которую впитывает из клея. Мэтт фиксирует эти края короткими полосками малярного скотча. Затем переверните панель, снова уложив ее на прижимную плиту, и наклейте шпон на лицевую сторону. Положите поверх панели прижимную плиту с пропилами и поместите весь «бутерброд» в вакуумный мешок (фото F). Расправив на мешке все складки, заверните край, наденьте застежку и включите насос. «Я еще не видел мешков, которые были бы абсолютно герметичными, — говорит Мэтт, — поэтому следите за давлением и не отключайте насос, пока клей не высохнет». Примерно через час выключите насос и выньте содержимое из мешка. Осторожно удалите малярный скотч, чтобы он не приклеился к шпону из-за выдавленных излишков клея (фото G). Снова уложите панель и прижимные плиты в мешок, включите насос и оставьте склейку под давлением еще на три часа.

Уложите прижимные плиты с панелью и шпоном в мешок. Для эффективного удаления воздуха штуцер с клапаном должен располагаться на пересечении двух пропилов (фото-вставка).

Клей едва схватился, поэтому действуйте осторожно, чтобы не оторвать шпон от основы. Тяните ленту в сторону от стыка, чтобы не вырвать отдельные волокна.

Обработка панели после пресса

Когда клей высохнет, подровняйте один край острой стамеской или ножом (фото Н). Затем опилите панель до окончательных размеров (фото I).

Легкими движениями срежьте выступающий шпон с обеих сторон панели, чтобы получить ровную кромку для прилегания к продольному упору станка.

Чтобы на торцах и кромках панели было меньше сколов, наклейте вдоль линии распила малярный скотч, который поддержит волокна шпона при пилении.

Почти невидимый ремонт

Не отчаивайтесь, если при подрезке свесов или опиливании панели отломится кромка или уголок шпона. «Такое случается, — говорит Мэтт, — но ремонт намного проще, чем вы думаете».

Прежде всего, из остатков шпона выберите кусок, цвет и текстурный рисунок которого совпадают с поврежденным участком. Чем больше сходства, тем менее заметной будет заплата. Вырежьте заплату чуть большего размера так, чтобы ее край был параллелен волокнам или проходил под углом (фото J). Стык, перпендикулярный волокнам, трудно сделать незаметным.

Положите заплату на поврежденное место и проведите по ее краю уголком стамески, надрезав шпон. Затем, начав от кромки панели, удалите шпон до линии надреза (фото К). Снова приложите заплату и временно закрепите ее скотчем. Небольшой кусочек скотча позволит видеть стык и убедиться в совпадении рисунка волокон. Если внешний вид вас устраивает, поднимите заплату, нанесите клей (фото L) и прижмите заплату снова (фото М), оставив струбцину не менее чем на два часа. После шлифовки место ремонта будет нелегко обнаружить (фото N).

Вырежьте заплату чуть большего размера и отшлифуйте или острогайте прямой край под углом к направлению волокон, чтобы стык был менее заметен. Определите точное положение заплаты.

Острой стамеской углубите надрез, чтобы полностью прорезать наклеенный шпон. Затем аккуратно удалите поврежденный шпон.

Точно выровняв заплату, наклейте поперек стыка полоску малярного скотча. Приподнимите заплату, нанесите клей на основу, затем установите прижим.

Прижим из обрезка МДФ-плиты равномерно распределяет давление, и заплата не сдвигается. Вощеная бумага предотвратит приклеивание обрезка к шпону.

Благодаря тщательному подбору рисунка волокон и безупречной линии стыка обеих частей, заплату трудно обнаружить.

Вакуумный пресс представляет собой агрегат, который позволяет производить на основе МДФ различные мебельные фасады с плёнкой ПВХ, а также декоративные накладки на двери. Его можно купить в специализированном магазине или сделать своими руками в домашних условиях. Необходимо запомнить, что если решили изготовить такое оборудование своими руками, то нужно будет очень сильно постараться, соблюдая все правила безопасности.

Назначение и принцип работы

Для изготовления мебели очень широко используются мебельные фасады из-за следующих характеристик:

• большой выбор цветов;
• разнообразие форм;
• довольно низкая цена.

Эти фасады обычно изготавливают при помощи специального оборудования и главным инструментом является как раз вакуумный пресс. Он способен усаживать ПВХ плёнку на поверхность заготовки, которая состоит из МДФ.

Пресс состоит из нескольких элементов:

1. Вакуумная камера и стол.
2. Термомодуль.

Обычно камера имеет прямоугольную форму и изготовлена из жёсткого материала, который не сможет сжаться при искусственно созданном отрицательном давлении, возникающем внутри. Снаружи укладывается ПВХ плёнка, которая герметизируется по краям с помощью рамы.

Процесс усаживания плёнки состоит из нескольких этапов:

1. Укладка заготовки на стол.
2. Герметизация.
3. Разогрев плёнки.
4. Откачивание воздуха.
5. Охлаждение.
6. Вырезание заготовок и удаление излишней плёнки.

Вакуумная установка своими руками

Перед тем как начинать самостоятельно изготавливать вакуумный пресс для шпонирования, необходимо запомнить некоторые инструкции:

1. Когда пройдёт 5 лет после монтажа, прибор следует ремонтировать, либо делать новый.
2. Все неисправности следует устранять только в течение определённого срока.
3. Прибор изготавливается лишь с ручным управлением.
4. Для работы используют распространённые и доступные всем материалы.
5. Не стоит пытаться создать какой-то красивый дизайн конструкции, здесь важна функциональность.
6. Удобство и скорость работы должны быть на уровне заводского аналога.

Если правильно подойти к вопросу закупки комплектующих материалов, то себестоимость пресса, который собран самостоятельно, будет значительно ниже варианта, изготавливаемого на заводе.

Изготовление станины своими руками

Перед тем как приступать к изготовлению станины, необходимо выбрать правильный тип нагревательного узла, поскольку это будет влиять не только на конструкцию, но и на некоторые элементы пресса. При самостоятельной сборке стоит выбирать откатной термомодуль, который будет прост в сборке и удобен в применении. Но минусом является очень большой размер.

Чтобы изготовить станину, нужно приобрести некоторые материалы:

1. Профильная труба из стали.
2. Рельсы для термомодуля.

Проект станины лучше всего смоделировать на компьютере при помощи специальных 3D программ.

При работе понадобятся следующие инструменты:

• маленькая одноручная угловая шлифовальная машинка с диаметром диска 115 и 125 мм;
• хороший аппарат для сварки;
• электродрель;
• набор слесаря, который включает в себя гаечные ключи, молоток, рулетку, карандаш и тому подобные материалы.

1. Режем стальной профиль на детали согласно карте раскроя.
2. Выкладываем всё на ровную поверхность в соответствии с проектом, выравниваем и фиксируем всё с помощью струбцин.
3. Места соединения прихватываем сваркой со всех сторон. Если всё сделано правильно, то можно сразу приступать к полной сварке без прихваток.
4. Избавляемся от полученного шлака со швов и проверяем качество.
5. Если есть необходимость, то используем болгарку для того, чтобы зачистить и отшлифовать изделия при помощи специального зачистного круга.
6. Просверливаем отверстия.
7. Зачищаем поверхность металлической щёткой, чтобы на изделии не было никакой ржавчины.
8. Очень хорошо грунтуем поверхность.
9. Производим окраску с помощью краски из баллончика. Можно также использовать обычную кисточку.

Сварочный аппарат можно выбрать такой, который работает на основе трансформатора переменного тока, а также применяются приборы инверторного типа или полуавтоматический механизм.

Самодельный вакуумный стол

Изготовление стола — очень ответственный этап при сборке вакуумного пресса своими руками. На этапе проекта стоит определить размеры и все материалы, из которого он будет создан. А также следует продумать способ фиксации и уплотнения элементов разъёма, чтобы сохранить целостность внутреннего вакуума. Формовочная машина своими руками делается такими же инструментами, как были использованы для построения станины.

Вакуумный стол является конструкцией, которая включает в себя некоторые элементы:

Вакуумная ванна

Перед тем как начинать сборку необходимо точно просчитать все размеры ванны. Запомните, что чем она длиннее, тем больше заготовок в неё можно поместить, но при этом придётся расходовать больше плёнок на один рабочий цикл. Практика показывает, что оптимальная длина составляет примерно два с половиной метра.

Ширина конструкции будет зависеть от выбранной плёнки ПВХ — какая ширина плёнки, такая и ширина ванной. Обычно производители выпускают плёнку шириной в 1,4 м. Выбирая высоту, следует учитывать присутствие некоторого пространства между плёнкой и верхней частью фасада.

В качестве дна обычно используют стальной лист, который имеет толщину в 2 миллиметра, а для каркаса подойдёт обычная профильная труба. Нарезанную трубу укладываем, фиксируем струбцинами и провариваем места смыкания. Сверху каркасом нужно приварить стальной лист, чтобы придать большую жёсткость конструкции.

Прижимная рама и зажимы

Используем профильную трубу, размеры должны соответствовать параметрам ванной. Чтобы удерживать прижимную раму в поднятом состоянии, используем 4 газовых лифта, способных выдержать вес.

Зажимы изготавливаются для того, чтобы обеспечивать хорошее герметичное удерживание плёнки. Для этого верхняя часть рамы плотно и равномерно прижимается к ванне. Зажимы — это эксцентрики, их можно самостоятельно изготовить из стали. Для установки необходимо просверлить 8 точек в столе. Верхние должны быть увеличены и иметь продолговатую форму. Далее их следует настраивать с помощью установки гаек в местах резьбы шпильки, после чего всё фиксируется контргайки.

Если стол сделан не идеально, то болгаркой придётся срезать сварные швы. Чтобы обеспечить ровность, можно обработать стол эпоксидным составом.

Монтаж вакуумной системы

Изготовляется для того, чтобы можно было откачивать воздух. Таким образом, плёнка без труда станет обтягивать поверхность рабочей заготовки. При установке нужно учитывать некоторые моменты:

1. Компоненты системы не должны быть заказными, желательно, чтобы их можно было приобретать в розницу.
2. Лучше всего подбирать недорогие компоненты, которые обладают хорошей надёжностью и удобством применения.
3. Система должна давать скорость откачивания воздуха и глубину вакуума, которого будет достаточно для того, чтобы создать типовые плоские фасады и накладки.
4. Вывод воздуха не должен быть зависим от окружающей среды и качества питания.
5. Функции управления должны быть простые и всегда информировать о давлении, которое даёт аппарат, а также с их помощью можно регулировать скорость выкачивания воздуха.

Система должна состоять из нескольких элементов:

• водокольцевой вакуумный насос с баком для воды;
• трубопровод для доставки воздуха к насосу;
• кран и прибор для того, чтобы контролировать давление;
• столешница должна откачивать воздух из любой точки стола независимо от положения плёнки и заготовки.

Принцип работы водокольцевого насоса

Рабочее колесо вращается по направлению стрелки. Между втулкой колеса, корпусом и водяным кольцом есть рабочая полость, которая делится на ячейки лопатками колеса. Когда происходит работа насоса, вода отбрасывается от втулки корпуса из-за воздействия центробежной силы, а объем ячейки увеличивается, и воздух начинает всасываться. Этот объём после будет снижаться, а газ выйдет через нагнетательное окно при зажатии.

Через насос должна приходить исключительно чистая вода. Это нужно для того, чтобы происходил отвод тепла. Подводится вода к центральному отверстию в корпусе и отводится через прибор, который будет отделять газ от воды. Это может предотвратить выход жидкости из патрубка вместе с воздухом.

Насос ставят на специальный фундамент или бетонный пол, где его выставляют при помощи уровня, а после закрепляют с помощью анкеров в штатное отверстие. Рядом нужно поставить бак для воды, который имеет объём 30 литров или больше. К нему подсоединяются несколько трубок. Первая нужна для того, чтобы забирать воду, вторая — для слива отработанной жидкость в бак.

При циркуляции вода будет нагреваться, а это негативно сказывается на насосе. Чтобы было естественное охлаждение, бак выполняют из такого материала, который хорошо проводит тепло. Это может быть алюминий или сталь.

Труба, которая подаёт воду в насос, должна быть оборудована специальным краном, перекрывающим воду при простое. Насос и бак соединяются при помощи гибкого шланга, и всё закрепляется с помощью металлических хомутов.

Когда полностью собран и закреплен трубопровод, установку можно тестировать. Обеспечиваем питание насоса по временной схеме с помощью автоматического выключателя. Но желательно всё же это проводить в тот момент, когда электрика будет установлена полностью.

Установка термомодуля

Термомодуль является нагревательным элементом, который равномерно нагревает плёнку до необходимой температуры. Этот этап работы является одним из самых лёгких при сборке. Для каркаса можно использовать стальную коробку, которая имеет сечение 20 на 20 мм. К каркасу привариваем корпус профильных колёсных опор и г-образные ручки, это нужно для того, чтобы перемещать объект по рельсам. Колёса изготавливаются из шариковых подшипников.

Обшиваем листовой сталью каркас из алюминия и закрепляем заклёпками. Сбоку вырезаем проем прямоугольной формы, это будет смотровое окно. Сюда необходимо поставить силикатные стекла и затемнить их с помощью тонирующей плёнки. Около каждого окна необходимо сделать отверстие с расстоянием в 50 мм. Таким образом можно будет измерять температуру плёнки, изнутри термомодуль оснащаем алюминиевой фольгой.

После устанавливаем нагревательные элементы. Для этого идеально подойдут линейные лампы КГТ.

Их выбирают из-за следующих преимуществ:

• низкая цена;
• большой ресурс;
• хорошая передача тепловой энергии.

В заключительном этапе соединяем лампы по электросхеме. Подключение должно быть качественным.

Так изготавливается термовакуумный станок своими руками. Это один из возможных вариантов. Есть и другие самодельные станки, например, мембранные. Прессование и формовку можно делать на любом из них. Изготовить формовщик довольно сложно: нужно найти чертежи, фотошаблон, иметь опыт слесарной и сварной работы. И стоит отметить, что чертежи лучше сначала сделать в печатном виде, чтобы они были перед глазами. Печать должна быть чёткая.

Если решили взяться за подобную работу, то не забудьте применять средства индивидуальной защиты, поскольку работа очень сложная и опасная.

«>

ARMATA — Объемное шпонирование вакуумным прессом и метод горячего прессования шпона, технология, оборудование

При горячем прессовании наклейка шпона на основу производится с помощью высокого давления (200 атм) и температуры (120 градусов). При данной технологии, клеящая смола впитывается в основу, при этом шпон  кристаллизуется, благодаря этому шпон и основа становятся единым целым. Мы производим мебельные щиты на итальянском оборудовании фирмы Orma Machine.

Вкратце процесс фанеровки методом горячего прессования сводится к следующим операциям:

• Пачки шпона («кноли») проверяются на соответствие параметрам качества: однородность рисунка и поверхности, необходимая влажность, отсутствие дефектов, сучков, просветов и т. п.
• Далее ламели шпона укладываются в гильотину для того, чтобы выровнять края шпона, края обрубаются, тем самым достигается идеально ровный край для набора будущих рубашек.
• Далее производится набор рубашек шпона. Для каждой рубашки необходимо подобрать шпон, совпадающий по цвету и фактуре.
• Сращивание шпона в «рубашки» осуществляется на специальных сшивных станках Kuper термоплавной нитью. Этот технологический процесс обеспечивает получение качественного соединения листов шпона между собой. Затем каждая рубашка проклеивается с торцов специальной гумировой бумагой для предотвращения расхождения шпона и появления щелей.
• Далее, плита-основа проходит через клеенаносящие вальцы для нанесения тонкого равномерного слоя смолы КФЖ.
• Щиты укладываются на подвижный конвейер подающего стола пресса, накрываются рубашками шпона и отправляются под пресс. Важно: если панели фанеруются шпоном с только с одной стороны, во избежание выгибания панелей на вторую обязательно клеится бумага-компенсатор или черновой шпон.
• Через несколько минут (время зависит от толщины сэндвича) фанерованная деталь готова
• Теперь с помощью специального ножа у нее обрезаются излишки шпона, и она поступает на участок раскроя и шлифовки

Горячий пресс для шпонирования Vario Press VP 25-100/2

Прессы серии VP предназначены для двустороннего облицовывания плоских щитовых деталей: дверных полотен, мебельных заготовок, фасадов, стеновых панелей и т.п. Пресс может использоваться для сборки дверных полотен щитового и каркасно-щитового типа.

В качестве облицовочного материала может служить шпон, пластики CPL и HPL, бумага, искусственная кожа, металлические листы и пр.

Отличительные характеристики пресса

Конструкция пресса и плит

• Несущая рама пресса изготовлена из сваренных балок, полученных методом горячего проката, что гарантирует большую прочность и надежность конструкции пресса по сравнению с конструкциями из балок холодного гнутья, использующихся в бюджетных моделях конкурентов.
• В стандартной комплектации пресс оснащен цельными стальными плитами с просверленными по всей длине отверстиями для циркуляции теплоносителя. Плиты такой конструкции способны выдерживать максимальную температуру до 250°С и максимальное рабочее давление до 30 кг/см2 без деформаций. Плиты имеют Mylar (DuPont) покрытие для облегчения их очистки.
• Пресс укомплектован системой зубчатых реек и боковыми направляющими, обеспечивающими абсолютную параллельность подъема/опускания плит.

Гидравлическая система

• Конструкция гидравлической системы гарантирует высокую надежность работы:
• Хромирование цилиндров обеспечивает более длительный срок работы сальников и поршней.
• Двигатель гидравлической системы со сниженным уровнем шума и воздушным охлаждением. Помпа погружена в емкость гидросистемы.

Система нагрева

• Пресс укомплектован электрическим бойлером для нагрева теплоносителя. Бойлер укомплектован циркуляционным насосом, трубопроводами и расширительным бачком. Максимальная температура теплоносителя до 125° С.
• Для удобства обслуживания на бойлере смонтирован кран слива теплоносителя.

Электрическая система

• Управление всеми функциями пресса происходит с главной панели.
• Пресс укомплектован автоматической системой восстановления давления, которая
   позволяет удерживать его в заданном оператором диапазоне.
• Пресс укомплектован электрическим клапаном, управляющим автоматическим открытием по сигналу таймера (стандартная комплектация).

Стандартная комплектация

• Гидростанция повышенной надежности, система автоматического восстановления давления, электрический клапан автоматического открытия плит;
• Центральная панель управления, качественные электрические компоненты;
• Термостат регулировки температуры прессования, автоматический таймер открытия плит;
• Цельные стальные плиты с циркуляционными каналами, покрытие Mylar;
• Электрический бойлер;
• Шнур безопасности по периметру станка, служащий для экстренной остановки рабочего цикла.

---

Страна изготовления: Китай

Технические характеристики
Размер плиты, мм	2500х1300х42
Количество пролетов, шт	2
Усилие прессования, т	100
Количество гидроцилиндров, шт	6
Диаметр гидроцилиндров, мм	85
Макс. расстояние между плитами, мм	1 7 0
Мощность двигателя гидростанции, кВт	4,0
Мощность бойлера, кВт	2 х18
Мощность насоса горячего масла, кВт	0.75
Габариты, мм	3550х1645х2100
Масса, кг	6000

Отзывы о Горячем прессе для шпонирования Vario Press VP 25-100/2

---

Пока нет отзывов на данный товар.

---

Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.