Как это сделано? Производство клееного бруса для деревянных окон
Наш завод работает с крупнейшим в России поставщиком оконного клееного бруса. Сейчас мы вам подробно расскажем и покажем (см. видео в конце этой статьи!) как организован весь процесс производства! Рассказ начнём с того, что предприятие занимает 17Га площади и основной своей продукцией считает именно многослойный оконный брус с использованием ламелей радиального распила. В качестве основного материала используются Ангарская сосна и Сибирская лиственница.
95% продукции поставляется на Европейский и Скандинавский рынки, а 5% идёт на Российский рынок. Так что можно сказать, что Чехия, Италия, Германия, Австрия, Швейцария, Бельгия, Норвегия, Швеция, Франция использует ровно такой же оконный брус при изготовлении окон, что и наш завод поставщик в Санкт-Петербурге (Пушкине). В 2009 году, первыми в России, производством был получен сертификат IFT Немецкого института оконных технологий (г. Rosenheim, Бавария). Можно утверждать, что этот институт является гарантом качества продукции и полученный сертификат подтверждает, что продукция предприятия соответствует требованиям европейской директивы «Деревянные слоистые профили для оконных рам. − Требования и контроль»
Сортировка круглого леса
Весь пиловочник поставляется железной дорогой и буквально «с колес» отправляется на сортировку круглого леса. Отсортированный лес хранится на складе примерно в объёме месячного запаса.
Цех радиального распила
Далее круглый лес поступает на участок радиального распила. Все оборудование для этих целей (подача в цех, сортировка досок, удаление отходов + дополнительное оборудование) было полностью спроектировано и установлено немецкой компанией EWD.
Управление простое. Как в компьютерной игре 🙂 Пиу. Пиу.
Сырая сортировка
Пока распиленные сырые доски не попали в сушильный комплекс, их необходимо правильно отсортировать. С этой целью в лесопильном цехе установлена автоматическая линия для сортировки и штабелирования сырой доски. На этом же этапе осуществляется разбор досок и по размерам и по сортам качества: А, В и С.
Сушильно-котельный комплекс
В сушильном комлпексе 24 камеры (4 блока по 6 камер) фирмы Muehlboeck Vanicek. В каждую камеру загружается до 130 м3 пиломатериалов. Всем управляет умное програмное обеспечение, в котором содержится больше 200 программ сушки для разных пород дерева: от привычной сосны, до экзотических пород древесины.
В больших объёмах здесь сушат и лиственницу, известную не только своей прочностью и долговечностью, но и сложностью обработки, капризностью. Если проявить неаккуратность в технологии сушки лиственницы, то могут появиться трещины на торцах, коробление и проч. Кроме того, лиственница и сохнет дольше чем сосна.
Кстати сказать, топливом для собственной котельной, которая отвечает за тепло для сушильных камер является неизмельченная кора из лесопильного цеха.
Коры столько, что её вполне достаточно для получения тепловой энергии всему предприятию. Таким образом, опилки и щепа являются самым настоящим товаром и вполне себе реализуются на внутреннем рынке в качестве топлива.
Оптимизация древесины
После сушильных камер пиломатериалы так называемыми пакетами (типа как паллетами, но не паллетами :)) доставляются в так называемый буферный склад для дальнейшей деревообработки. За 2–3 дня нахождения на буферном складе древесина равномерно распределяет влажность и выравнивает температуру по отношению к окружающей среде.
Дальше начинается кропотливый труд по оптимизации древесины, который включает в себя предварительную острожку и вырезание глазков дефектных зон. Для этого система автоматической загрузки самостоятельно разбирает штабели и поштучно выдает доски на систему контроля влажности Brookhuis. Слишком влажные материалы снова отправляются на досушку, а подходящие материалы проходят четырёхстороннюю острожку на станке Hydromat 22B. Скорость обработки достигает 120 погонных метров в минуту!
Деревянное око
После 4-х сторонней обработки пиломатериалы поступают на оптический супер-мега-гига сканер WoodEye, который на невероятной для человеческого глаза скорости, сканирует весь входящий древесный материал на предмет дефектов и пороков. На основании собранных данных осуществляется разметка ламели и информация передаётся дальше на торцовочный станок OptiCut 350, где пороки вырезаются, сбрасываются на транспортёрную ленту и поступают в дробилку, а готовые заготовки без сучков и пороков продолжают свой путь в сторону клееного бруса.
Чистые ламели нарезаются на определенную длину (так называемые мерные длины), а также на более короткие заготовки (коротье) и поступают на транспортеры, где в зависимости от размера и сорта заготовки раздаются по соответствующим накопительным столам. Вся эта цепочка работает на очень приличной скорости и создаётся ощущение, что станки буквально стреляют заготовками.
Сращивание
Дальше всё собирается на десяти сортировочных столах и прямиком на участок сращивания GreСon. Сращивание оконного бруса осуществляется на вертикальный минишип.
Заготовки укладываются вручную с дополнительным контролем качества. Все остальные операции (клеенанесение, прессование) выполняются автоматом. Максимальная длина сращенной ламели может достигать 6,3 м.
Склеивание оконного бруса происходит на двух линиях Dimter:
- ContiPress 4500, с длиной прессования 4,5 м, на которой клеится брус 1 категории (две цельные ламели снаружи и средние сращенные)
- ContiPress 6300, с длиной прессования 6,3 м на которой клеится брус 3 категории (все ламели сращенные)
Доверяй, но проверяй. Несмотря на полностью автоматизированные и компьютеризированные процессы, вся клееная продукция проверяется визуально и при помощи люминисцентых карандашей отмечаются некачественные склейки, и тут же безжалостно выпиливаются: Ламели идут на переклейку.
Ламели для мебельного щита, сращиваются по длине на горизонтальный или вертикальный минишип на тех же участках цеха. Сложенные в пакет сращенные по длине ламели погрузчиком транспортируются на складские буферные зоны, где как минимум сутки выдерживаются для стабилизации клеевых соединений.
Мебельный щит производится на линии прессования ProfiPress PP 5500.
После склеивания щиты сортируются, штабелируются и передаются на линию торцовки и шлифования для окончательной обработки и придания товарного вида. Готовые мебельные щиты упаковывается в пленку и отправляются на склад.
Безусловно, при предприятии есть своя лаборатория, где анализу подвергаются не только сама древесина, но и качество склеивания шиповых соединений, проверяется уровень напряжений между ламелями и т.д.
Складирование готовой продукции
Ассортимент готовых изделий не заканчивается оконным брусом. На складе готоы к отгрузке уже упоминавшийся нами клееный щит, а также разнообразный профилированный погонаж, террасная доска (для солнечной Франции например), мелкореечный клееный брус, стеновой брус для строительство загородных домиков, экзотическая хагара (строганая доска из склеенного мелкореечного бруса) и другие продукты.
Большое спасибо, что дочитали до конца! Вот вам в награду обещанное видео:
Оконный клееный брус. Преимущества и классификация клееного бруса
Оконный брус – это деревянный массив, использующийся при изготовлении окон. Он может быть как цельным, так и клееным. Цельный оконный брус изготавливается из одного куска древесины, а клееный производится путем сращения нескольких деревянных ламелей. В производстве окон используется двухслойный или трехслойный оконный брус, состоящий из 2 либо 3 слоев.
 | Производство клееного брусаПроизводство клееного бруса – процесс высокотехнологичный, требующий использования современного оборудования. Начальный этап изготовления бруса отвечает за однородность древесины и выглядит так: |
- Сортировка древесины (по породам).
- Распиловка материала (совершается радиальный или полурадиальный распил для внешних заготовок бруса и тангенциальный для внутренних, сращенных на мини-шип ламелей).
- Нарезка материала по длине.
- Сушка древесины.
- Выбраковка (на этом этапе удаляются все ламели, имеющие серьезные дефекты: трещины, пустоты, смоляные карманы, сучки).
После выбраковки древесина пропитывается специальными антисептическими, влагостойкими и противогрибковыми растворами. Затем при помощи нетоксичного клея и специального пресса, обеспечивающего высокое давление, склеиваются 2-3 слоя в единый брус.
 | Классификация клееного брусаТрехслойный клееный брус бывает 3 сортов:
|
Цена на оконный брус напрямую зависит от его сорта, породы древесины и толщины.
Но, какой бы брус не использовался бы в производстве окон, он прослужит дольше, чем изделие из цельной древесины!
Преимущества клееного бруса
Клееный оконный брус обладает массой преимуществ:
- Тщательная выбраковка сырья обеспечивает однородность древесины, что защищает изделие от растрескивания и продлевает его срок эксплуатации.
- Радиальный и полурадиальный распил проходит через сердцевину дерева, что обеспечивает ламелям устойчивость к деформации.
- При склейке бруса волокна внешних ламелей всегда направлены в противоположные стороны, благодаря чему повышается прочность и долговечность.
- Пропитка антисептиками, влагоотталкивающими и противомикробными жидкостями обеспечивает клееному брусу устойчивость к агрессивному воздействию окружающей среды.
Кроме того, клееный брус – это экологически чистый и натуральный материал, его производство регламентируется ГОСТом.
Закажите окна из клееного бруса прямо сейчас и вы обязательно убедитесь в надежности и долговечности материала самостоятельно!
Устройство 3-х слойного клееного бруса для деревянных окон
Устройство оконного бруса
Сечение бруса – 78мм х 80мм – наиболее оптимально подходит для наших Северо-Западных погодных условий. Ширина бруса – 78 мм – значительно улучшает тепло-физические характеристики окон по сравнению с шириной бруса 68 мм и практически без увеличения конечной стоимости изделий.
Кроме того, брус 78х80 мм обеспечивает более надёжное крепление немецкой фурнитуры Siegenia и безопасность эксплуатации деревянных окон.
Важно: Брус используется трёхслойный, клеенный, срощенный по длине.
Каждый слой имеет определённый распил. См. рис. 1:
- Радиальный распил
- Тангенциальный распил
- Радиальный распил
Что это даёт? При такой технологии изготовления исключается понятие «брус повело». Напряжения, возникающие в разных слоях под действием влаги «гасят» друг друга. Таким образом окно, изготовленное из трехслойного бруса будет служить десятки лет, сохраняя при этом свой первоначальный внешний вид и свойства. Говоря простым, человеческим языком – окно не перекосит, створки не придется подстругивать и что очень важно – не будет продуваний.
Категории бруса
Существует три категории бруса. Рассмотрим их в порядке увеличения стоимости.
Брус 3-й категории:
В 3-ей категории внешние слои (ламели) состоят из отдельных отрезков древесины, которые склеиваются между собой под давлением.
Отрезок представляет собой выборку из древесины без дефектов: т.е. без сучков, без трещин, без смоляных кармашков и т.п.. В результате получается ламель длиной 6 метров. Затем, три ламели склеиваются между собой под прессом:
Брус 2-й категории:
У второй категории один из внешних слоев состоит из цельной ламели, то есть минишипа не будет. Такой вариант чаще всего используется, когда деревянное окно со внутренней стороны окрашивается лазурями светлых тонов, например, «ясень» или «клен». Чем темнее цвет окна, тем менее заметен минишип. В случае использования укрывной краски минишип не будет виден совсем.
Брус 1-й категории:
Внешние слои без минишипов.
Окна из клееного бруса
При множестве неоспоримых достоинств натуральная древесина обладает рядом серьезных недостатков – наличие сучков, склонность к гниению, деформациям и растрескиванию, поэтому профили из ПВХ 20 лет назад быстро вытеснили этот материал. Господство полимеров в производственном процессе продолжалось до тех пор, пока не были разработаны экологичные, эстетически привлекательные и практичные окна из клееного бруса. Эти изделия дублируют все преимущества своих прототипов, изготовленных из массива, и при этом практически не имеют изъянов. Благодаря отличным характеристикам и конкурентной цене они форсированными темпами возвращают популярность, утраченную классическими деревянными окнами.
Технология изготовления деревянных окон
Избавиться от большинства пороков древесины удалось за счет ее глубокой обработки и удаления всех возможных дефектов из первичного материала. Изготовление деревянных окон из клееного бруса позволяет потребителям приобрести за вполне адекватную стоимость изделия отличного качества. Их производство состоит из множества этапов и одним из самых важных является именно процесс изготовления евробруса:- После распиловки и раскроя бревен заготовки помещаются в сушильные камеры, где их влажность доводится до уровня 10-12%. Такой процент содержания влаги при заданных параметрах сводит к минимуму риск деформаций в ходе дальнейшей эксплуатации окон.
- Когда древесина просушилась, заготовки прогоняются через четырехсторонний строгальный станок, благодаря чему вскрываются все возможные изъяны и деталям придаются первичные геометрические размеры.
- После черновой острожки согласно ГОСТ 2140-81 осуществляется удаление всех видимых пороков материала. Эта процедура называется оптимизацией древесины. Благодаря ей на выходе получаются детали без дефектов, из которых впоследствии будут сращивать массив евробруса. Сегодня оптимизацию проводят на роботизированных линиях, оснащенных чувствительными сканерами.
- Путем продольного сращивания при помощи простых и эффективных соединений «мини-шип» в гидравлическом прессе получают ламели с требуемыми размерами. После этого заготовки выдерживаются сутки перед следующей операцией.
- После чистовой обработки (острожки) срощенных ламелей эти заготовки склеиваются по высоте. Процесс сращивания выполняется в гидравлическом, механическом или пневматическом прессе. Это обеспечивает высочайшую прочность соединения отдельных элементов евробруса, которых может быть 3 или 5 в одной заготовке.
Чаще встречаются детали, склеенные из 3 ламелей.
Затем на предприятиях из полученных таким образом заготовок изготавливается деревянный профиль для изготовления створок и рам. Технология сращивания также делает возможным производство моллированных (радиусных) окон из дерева, подробнее о которых можно прочитать на ОкнаТрейд.
Фурнитура и стеклопакеты для окон из евробруса
Сегодня деревянные окна не уступают по функциональности моделям из алюминиевого и ПВХ профиля. Для их комплектации используются герметичные стеклопакеты разной ширины с одной или двумя камерами, в которые по желанию заказчиков возможна закачка инертного газа. Аргон или криптон, а также использование k- и i-стекол значительно повышают энергоэффективность стеклопакетов. Благодаря оснащению окон из клееного бруса современной фурнитурой и эластичными уплотнительными контурами были обеспечены отличная герметичность конструкций и возможность выбора оптимального способа открытия створок – распашного, поворотно-откидного и раздвижного.В зависимости от класса изделий для изготовления деревянных окон применяют различные породы. Бюджетные модели изготавливаются преимущественно из сосны. Для изделий стандарт-класса используют дуб, ясень, ольху и орех. Для производства деревянных окон премиум-класса больше всего подходят меранти, махагони, эвкалипт и тик.
Преимущества окон из клееного бруса
Экологичность, прекрасная эстетика и способность рам со створками «дышать» свойственны также изделиям из цельной древесины. Однако помимо этих важных достоинств окна из клееного бруса обладают еще целым рядом очень важных индивидуальных преимуществ:- имеют минимальную усадку, благодаря чему сохраняют первоначальные размеры весь срок службы;
- обладают высокой прочностью соединения отдельных элементов конструкции, за счет чего створки и рамы не перекашиваются в процессе эксплуатации;
- не растрескиваются и имеют высокую устойчивость к любым другим деформациям;
- характеризуются высокой степенью невосприимчивости к колебаниям температуры и влажности, что крайне важно для конструкций этого типа;
- минимально восприимчивы к разрушительному воздействию микрофлоры – плесени и грибка.
Что касается недостатков, то у современных евроокон из клееного бруса он фактически один – уязвимость внешней стороны рам и створок перед атмосферными воздействиями. Если внутри помещений такие изделия можно не реставрировать фактически весь срок эксплуатации, то со стороны улицы необходим периодический ремонт. В зависимости от климатических условий, вида лакокрасочного покрытия и породы дерева реставрация может понадобиться раз в 5; 8; 10 или 15 лет. Некоторым моделям премиум-класса производители дают гарантию на наружную отделку сроком от 25 лет, но пока не было возможности проверить на практике реалистичность таких смелых обещаний.
