Как делают газобетонные блоки: Производство газобетонных блоков своими руками, оборудование, формы, технология и видео

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

  • цемента высокого качества;
  • извести;
  • кварцевого песка;
  • гипса;
  • алюминиевой пудры;
  • воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

  • болгарку с диском;
  • ножовку по дереву;
  • электрическую дрель;
  • рубанок;
  • ножовку для работы по металлу;
  • острый нож;
  • слесарный молоток;
  • лопату для раствора;
  • миксер для замешивания смеси;
  • линейку;
  • строительный фен;
  • мастерок,
  • стальную струна для обрезки блоков;
  • шпатель;
  • весы;
  • зубило и стамеску;
  • мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

  • портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
  • просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
  • известь в качестве пластификатора — 1-5%;
  • пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
  • вода — 0,25-0,8%.
Разборная металлическая форма
Заливка легкого бетона
Удаление излишков бетонного раствора
Блоки после распалубки

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Газобетонные блоки своими руками: этапы и оборудование

Газобетон является искусственным камнем, в состав которого входят: песок, вода, негашеная известь, цемент и алюминиевая пудра. Газобетон – один из прочных материалов, который нашел своё применение в жилищном и коммерческом строительстве. Многих дачников не раз интересовал вопрос, как сделать газобетон своими руками? Ведь производство пенобетона собственноручно позволит сократить растраты на строительные материалы в разы. Газобетонные блоки изготавливаются из высококачественных материалов, а, значит, конструкция из них получается крепкой и надежной.

Оборудование и выбор материалов

Для приготовления газобетонного материала используют такие инструменты:

  • электродрель;
  • болгарка;
  • весы;
  • нож;
  • лопата;
  • рубанок;
  • перчатки для безопасности рук;
  • зубило;
  • молоток;
  • миксер;
  • ножовка по металлу;
  • шпатель;
  • стамеска;
  • ведро.

Если производство газобетона планируется собственноручно, тогда не обойтись без агрегата для перемешивания бетонной смеси, которая поможет качественно соединить компоненты в нужных пропорциях. Также не обойтись без форм, которые придадут бетону задуманные размеры. После заливки раствора удаляют его излишки с верхушки формы, для этого применяют металлические струны. Сделать газобетон невозможно без использования следующих материалов:

  • алюминиевая пудра;
  • цемент;
  • песок;
  • известь (негашеная).

Если происходит производство газобетона собственноручно, исходного материала будет мало, но этого хватит для маленького объема строительства. Затраты на приготовление раствора, сделанного собственноручно, меньше, чем, если приобрести готовый газобетон в строительных магазинах. А если соблюдать технологию изготовления и применять только качественные материалы, продукт получится хорошего качества, ничуть не хуже готового.

Если позволяет материальное положение, приобретают смесители для самостоятельного приготовления раствора. Их применение упрощает и сокращает время приготовления блоков. Подвижность агрегата снижает расходы на дополнительный транспорт за счет возможности нахождения его на месте работы. Цены на эти машины зависят от объема смесительной емкости и количества исходной продукции.

Вернуться к оглавлению

Основные этапы изготовления

Приготовление газобетона своими руками состоит из нескольких этапов:

  • Рассчитывается количество компонентов и смешивается в нужных пропорциях.
  • На следующем этапе добавляется вода, которую тщательно размешивают с сухими компонентами до образования густой консистенции.
  • Заполняют наполовину в разогретые формы раствор бетона. Зачастую используется прямоугольная форма, которая состоит из бортов и дна, стороны которой фиксированы зажимами. Потом выравнивают залитую поверхность строительным уровнем и накрывают теплоизоляционным материалом. После заливки обеспечивают блокам правильную сушку, которую проводят через несколько часов после заполнения емкостей. Далее извлекают застывший раствор из формы и помещают в теплое помещение до окончательного застывания.

Чтобы придать раствору газобетона нужную консистенции, его смешивают в правильных пропорциях. Если в смесь добавить большое количество воды, марка бетона снизится в пять раз. Тогда раствор сложно будет укладывать, и он потечет. Также важно тщательно соединить компоненты и перемешать их до однородной массы, чтобы поры распределились равномерно по всей поверхности. Нужно с особым вниманием подойти к заливке форм. Стоит помнить, что заполнять их нужно на половину емкости, так как за время газообразования раствор увеличивается в объемах. Оставляют формы на 12 часов, чтобы они выдержались, после чего извлекают блок и продолжают выдерживать его на протяжении 48 часов. Газобетон достигает своей максимальной прочности после 28 дней.

Существует два варианта приготовить газобетон:

  • Автоклавный, при котором бетон твердеет под давлением и высокой температурой в автоклавах.
  • Неавтоклавный метод предусматривает естественное затвердевание при атмосферном давлении.

Изготавливая материал самостоятельно, используют второй способ, однако, автоклавный метод улучшает характеристики газобетона в несколько раз.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Чтоб приготовить бетонный раствор берут такие материалы:

  • Цемент, марка которого не ниже М400.
  • Щебень, фракции которого должны быть в пределах 8 см.
  • Вода.
  • Очищенный песок.

Для начала в бетономешалку погружают одну часть цемента и две части песка, после перемешивания вливается небольшими порциями половина одной части вода. Как только бетономешалка сделает из компонентов однородную структуру, добавляют 4 части щебня и тщательно перемешивают.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы

Важным этапом в приготовлении газобетона является изготовление формы, в которую заливается бетонная смесь. Емкости бывают в виде прямоугольников, высота которых приравнивается к высоте самого блока. При этом площадь короба помещает в себя объем массы, который необходим для приготовления газобетонных конструкций в количестве от 4 до 9. При больших количествах газобетонных блоков, форму изготавливают так, чтобы ее можно было разобрать, тем самым облегчая выемку заготовки из бетона. При работе с газобетонным блоком опытные строители рекомендуют укреплять борта короба зажимами.

Также форма бывает в виде решетчатого устройства. При этом происходит деление короба на перегородки, которые формируют собой отдельные единичные газобетонные блоки. В качестве внутренних перегородок между блоками используют фанеру, толщина которой колеблется в пределах 13 мм.

Вернуться к оглавлению

Заливка готового материала

После того как бетонный раствор подготовлен, не стоит затягивать с его заливкой. Для этого месиво равномерно раскладывают по всей длине и ширине конструкции, не забывая тщательно уплотнять ее. Для уплотнения используют различные способы:

Использовать можно уже через 28 дней.

Трамбование смеси глубинными вибраторы широко используется в строительной среде. Процесс осуществляется за счет погружения рабочей части в бетонную смесь и передачи ей колебания через стенки корпуса.

Заливка проходит в один прием. После того как все емкости заполнены, очищают поверхность от лишнего раствора. Стоит помнить о подземных инженерных коммуникациях, и проводить заливку конструкции, исходя из их месторасположения. По истечении двух-трех дней после заливки, демонтируют ранее установленную опалубку. Залитый бетон в процессе высыхания орошают водой, чтобы смесь имела достаточную влажность и не пересыхала. Газобетон пригоден к использованию спустя 28 дней, также через этот промежуток времени он достигает своей максимальной прочности.

Вернуться к оглавлению

Выдержка и извлечение

После того как заливка в формы произошла, их выдерживают в закрытом пространстве на протяжении 12 часов. Потом извлекают блоки из коробов и оставляют на горизонтальной поверхности еще на 48 часов. Эти процедуры придадут материалу нужной прочности. Как было сказано выше, газобетонный раствор достигает своих максимальных значений спустя 28 дней.

Для заливки бетонного раствора применяют емкости с разными формами и размерами, количество которых можно рассчитать, используя пробный замес раствора с минимальным количеством компонентов. Но точного рецепта нет, поэтому возможны излишки материала. Но даже если учесть излишки и возможный брак, изготавливать блоки собственноручно намного выгоднее, чем приобретать готовые.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные рекомендации

Чтобы газобетонные конструкции прослужили не один год, соблюдают рекомендации по их изготовлению. Перед тем как приступить к замесу раствора, проверяют качество компонентов, из которых он состоит. Также обращают внимание на упаковку и отсутствие на ней повреждений. Выбирая материал, смотрят на срок изготовления.

Форму для блоков фиксируют на металлической прямой поверхности с гладкой и ровной структурой.

Чтобы не было «простоя» приготовленного раствора, его разливают сразу в несколько емкостей. Также это позволит размешать большой объем консистенции за один раз. Изготовление смеси проводят в теплой комнате, если дело происходит в холодное время года, помещение обогревают до оптимальной температуры. Если отсутствует возможность готовить раствор в помещении, его реализацией занимаются на улице, при этом участок защищают от сквозняков и атмосферных осадков.

Не стоит эксплуатировать залитый газобетон ранее наступления его максимальной прочности. Раствор выдерживают на протяжении 28 дней. Перед заливкой смеси прогревают емкость по всему объему. При использовании нескольких емкостей, их прогревают до одинаковой температуры.

Чтобы определиться с размером форм, учитывают нестандартные размеры, а те, которые подойдут под свои сооружения.

Газобетон своими руками дома — АлтайСтройМаш

Издавна Россия славилась мастерами. Когда появился на строительном рынке новый материал, многие задавали себе вопрос, можно ли сделать газобетон в домашних условиях. Оказалось, что можно. Технология изготовления несложная, оборудование для производства газобетона не занимает много места и не требует большого расхода электроэнергии. Монтировать в квартире линию по производству газобетонных блоков, конечно, не советуют. Но в частном доме или на строительной площадке оборудовать мини-производство совсем нетрудно.

Газоблок своими руками в домашних условиях: как получить заданную плотность

Самое первое, что должен сделать будущий производитель газобетона — изучить технологию производства и выяснить, какие параметры будущих изделий для него наиболее предпочтительны:

  • высота,

  • длина и ширина,

  • прочность,

  • морозостойкость,

  • коэффициент теплопроводности.

Самый важный параметр, на который домашнему мастеру следует обратить особое внимание, это плотность. По общепринятой маркировке показатель варьируется от Д300 до Д1200. Чем выше плотность, тем больше в составе цементно-песчаной смеси и меньше пузырьков воздуха. При показателе Д300 «кирпич» получается рыхлым и легким, при Д1200 — плотным, как камень.

Обратите внимание! С таким параметром, как плотность, тесно связаны показатели прочности и теплопроводности. С увеличением плотности они также растут.

Таким образом, неавтоклавный газобетон с показателями Д300-Д500 используется в основном как теплоизоляционный материал. Блоки с высокой плотностью (700-1200) относят к конструкционным газоблокам: они выдерживают значительные нагрузки и используется при строительстве малоэтажных зданий. Газобетон со средними характеристиками наиболее популярен у строителей в России, а также в Узбекистане, Казахстане, Киргизии. Из него делают перегородки, стены, перекрытия.

Изготовление газобетона в домашних условиях — это просто!

Сам процесс приготовления блоков несложен, поскольку все технологические операции сегодня выполняют машины. Существуют в продаже мини-линии и мини-установки для производства этого популярного строительного материала (с их видами и типами можно ознакомиться в нашем каталоге). Как правило, они состоят из смесителя (в него засыпают исходную смесь и заливают воду), специальных форм и поддона. Неавтоклавный газобетон «дозревает» в естественных условиях — это существенный плюс для тех, кто решил освоить технологию производства в домашних условиях. Нет необходимости иметь дело с высокотемпературными печами и энергозатратным оборудованием. Сушка происходит естественным путем и не требует от производителя никаких усилий!

Сегодня вопрос, как изготовить газоблок своими силами, освещен достаточно подробно. И все же лучше практических навыков учителя нет. Если вы хотите освоить технологию выпуска газобетонных блоков в домашних условиях, а тем более заработать на них деньги, лучше побывать на таком производстве лично и воочию изучить все тонкости процесса. Также полезно посмотреть, как сделать газобетон в домашних условиях на видео: процесс станет понятным и наглядным!

 

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Оборудование для производства газобетонных блоков, Как делают газобетонные блоки

В зависимости от требуемых объемов производства бывают разные виды оборудования.

  • Мобильные установки
  • Стационарное оборудование
  • Мини установки
  • Конвейерные установки

Так же сам процесс изготовления блоков может быть полностью автоматизирован либо полуавтоматизирован.



Но независимо от вида установки и процесса производства, оборудование чаще всего состоит из следующих компонентов:

Смесителей-активаторов – емкость с лопастями, в которой смешивают все компоненты для газобетона. Чаще всего используют самоходный или передвижной смеситель. Он сам перемещается от зоны загрузки компонентов до зоны выгрузки смеси в формы. Смесители бывают разных емкостей, соответственно, от его размеров зависит объем производимого газобетона, так же зависят размеры помещения, в котором происходит процесс изготовления блоков.
Производительность смесителей измеряется в м.куб. в сутки, чем больше производительность, тем больше потребляемая мощность электроэнергии. Поэтому смесители с большой производительностью устанавливают только на крупных предприятиях, так как не экономно для маленьких объемов ставить подобный смеситель.

Формы для газобетонных блоков – в них разливается полученная ранее смесь из смесителя. Бывают формы разборные и колпачные. В разборных формах все борта снимаются вручную, а в колпачных только механизировано, так как у них сплошной каркас. Формы могут быть металлическими, деревянными или пластиковыми, но чаще и целесообразней всего используют формы из металла. Емкость форм должна соответствовать емкости смесителя. При выгрузке смеси в форму, они заполняются только на половину, так как спустя несколько часов смесь подымается. Если появляются неровности на поверхности бетона, их необходимо срезать струной.
и выдерживается в них 8-16 часов.

Оборудование для резки блоков – кондуктор для резки блоков, пилы для резки (ручные, сабельные, электропилы). Если получается неровная поверхность блока, можно использовать рубанок для газобетона. С его помощью все грани блока делаются идеально ровными.

Аавтоклавные печи (для автоклавного газобетона). Там происходит сушка блоков на протяжении 12 часов под высоким давлением.

Дозаторы для всех компонентов, транспортеры, подъемники для загрузки сырья, виброустановки для увеличения прочности газобетона.

Популярные производители оборудования для изготовления газобетонных блоков на российском рынке: «ИННТЕХГРУПП», компания «Метем», ООО «Свой дом», промышленная группа «СтройКомплект», «HESS AAC», « China Yanbian Kangrun».

Как делают газобетонные блоки

  1. Засыпка и смешивание всех компонентов в смеситель. Сначала засыпаю воду, известь, цемент и перемешивают 4-7 мин., потом добавляют раствор воды с алюминиевой стружкой, заранее хорошо размешанной смесителем.
  2. Заливка форм. Сразу же после добавления суспензии, смесь из смесителя переливается в формы при помощи шланга. В формах раствор выстаивается около 2-4 часа.
  3. Извлечение блоков или снятие бортов форм. После того, как раствор достиг определенной прочности, борты формы разбирают и готовят газобетон к резке.
  4. Резка на блоки. Обычно при помощи резочного кондуктора и пилы весь массив режется на части.
  5. Сушка в автоклаве. При температуре 190°С и давлении 12 атм. блоки сушатся около 12 часов. Если же производится не автоклавный газобетон, то блоки выдерживаются в сухом помещении при температуре 20° С около двух суток.
  6. Упаковка и хранение. Что бы блоки набрали требуемой прочности, им нужно выстояться в течение 28 дней. Поэтому после их производства, их укладывают на поддон и упаковывают специальной термоусадочной пленкой, а затем отправляют на склад.
Автор поста: Alex Hodinar
Частный инвестор с 2006 года (акции, недвижимость). Владелец бизнеса, специалист по интернет маркетингу.

Автоклавные и неавтоклавные газобетонные блоки: характеристики и показатели

Построить дом можно из разных материалов: из дерева, кирпича или, например, из газобетона, который стал очень популярен в последние годы. Но почему некоторые застройщики и владельцы так негативно отзываются о домах из газобетонных блоков? Давайте разберемся, что такое качественные газобетонные блоки и как не ошибиться с выбором.

Что такое автоклавный газобетон?

Ячеистый бетон — это общее название всех легких блоков с множеством пор (ячеек) в своей структуре. Именно они придают улучшенные физико-механические свойства материалу. Для создания такой структуры в газобетонных блоках используют газ, который выделяется при реакции извести и алюминиевой пасты.

На крупных заводах газобетонные блоки получают с помощью автоклавной обработки — пропаривания материала в автоклавах (металлических капсулах) при высоком давлении в 12 атм и температуре 191°С. Это делают не только, чтобы ускорить процесс застывания смеси: в автоклаве в структуре блоков образуется тоберморит, минерал с уникальными эксплуатационными свойствами. Получается, что автоклавный газобетон — это искусственно синтезированный камень.

На мелких предприятиях в кустарных условиях изготавливают неавтоклавные бетоны. По факту это вспененный цементно-песчаный раствор, который застывает в формах под открытым небом. Такой материал сильно уступает автоклавному газобетону в своих свойствах, стены домов, построенных из него, быстро трескаются и разваливаются.

Характеристики газобетонных блоков

Качество

Автоклавный газобетон изготавливают крупные фабрики с высокой степенью автоматизации. Только так можно одновременно контролировать несколько десятков процессов, дозирование компонентов и исключить человеческий фактор на производстве. Этот материал выпускают согласно современному ГОСТу (2007 г.), поэтому покупатель может не сомневаться в их качестве.

Старый ГОСТ 1989 года куда менее требовательный. Согласно ему можно организовать производство с нестабильными показателями качества, имея только бетонно-растворную установку и опалубку, и получать таким образом неавтоклавный газобетон.

Прочность

Важным параметром газобетона является плотность, которая обозначается литерой D и цифровым значением плотности в килограммах на кубометр. Самыми ходовыми являются плотности D500 и D600. Автоклавные изделия на этих плотностях имеют класс по прочности на сжатие B2,5 и B3,5.

Неавтоклавный газобетон поигрывает автоклавному в прочности в целых два раза при одинаковой плотности.

Возможность крепления

В автоклавные газобетонные блоки можно крепить тяжелые объекты: кондиционеры, бойлеры и любые навесные фасады. Правильно подобранный анкер с таким основанием выдерживает нагрузку до 700 кг — не хуже оснований из кирпича или тяжелого бетона.

Стены же из неавтоклавных материалов куда более хрупкие: гвозди и шурупы просто вдавливаются в них руками. Поэтому обычное механическое крепление в этом случае невозможно.

Однородность

На производстве автоклавный газобетон твердеет одновременно с газообразованием по всему объему изделия. При этом крупные пузыри газа выгоняют из него специальными встряхивающими приспособлениями. Затем большой массив разрезают и получают одинаковые строительные блоки с равномерной пористой структурой.

Для получения неавтоклавного газобетона в бетонную смесь вводят газообразователи и перемешивают. Пузырьки, как более легкие компоненты, всплывают вверх, а более тяжелые наполнители оседают вниз. Получается неравномерное распределение пор в блоке. Добиться одинаковых характеристик этих блоков невозможно. В таком материале часто возникают более холодные участки стены с выпадением конденсата на поверхности, а также трещины – в местах ослабления кладки крупными пузырями воздуха.

Усадка

Твердение бетона – сложный физико-химический процесс, при котором взаимодействуют цемент и вода. При твердении бетон набирает прочность.

Набор прочности неавтоклавным газобетоном длится несколько лет и сопровождается его значительной усадкой до 5 мм/м. Это приводит к растрескиванию готовой кладки: на здании появляются трещины, отслаивается отделочный слой, отваливается штукатурка.

Автоклавный бетон полностью набирает прочность уже при изготовлении, поэтому деформация ему не грозит: показатель усадки этих блоков не превышает 0,4 мм/м.

Экологичность

В доме из автоклавного газобетона всегда приятный микроклимат — он построен из экологичного воздухопроницаемого материала из минерального сырья. Газобетонные блоки не подвержены гниению и появлению грибка и плесени.

Стены из неавтоклавного ячеистого бетона плохо “дышат” и покрываются конденсатом, который приводит к появлению плесени. Кроме того, для вспенивания и маскировки трещин в блоке в материал добавляют химические вещества, которые выделяются и накапливаются в воздухе помещений. Проживание в таком доме может оказаться не только проблемным, но и опасным.

Форма и геометрия блоков

Автоклавные блоки получают, ровно нарезая большой массив газобетона. ГОСТ допускает лишь небольшие отклонения: по длине до 3 мм, по ширине до 2 мм, по толщине – до 1 мм.

Неавтоклавный газобетон изготавливают с использованием сборной опалубки, которая со временем деформируется и изнашивается. Собрать ее правильно с каждым разом становится сложнее, появляются отклонения в геометрии блоков. Старый ГОСТ, по которому производят неавтоклавный материал, допускает отклонения до 5 мм по каждой стороне. Такой разбег в размерах блоков влечет увеличение толщины слоя раствора, усадки и числа мостиков холода. К тому же, выровнять построенную из них стену будет не так просто.

Теплоизоляция

Чем материал плотнее,  тем теплоизоляция ниже. Неавтоклавный газобетон с низкой плотностью – это отличный теплоизоляционный материал, но очень непрочный. Для прочной кладки понадобится неавтоклавный материал плотнее, а чтобы компенсировать плохую теплоизоляцию, придется увеличить толщину стены. В северных районах толщина стены из неавтоклавного газобетона с плотностью D700 для нормальной теплоизоляции без применения утеплителя должна составлять около 65-70 см.

Стена из автоклавных блоков даст те же показатели прочности и теплозащиты при толщине 40 см. При этом достаточно плотности D400-D500.

Как проверить качество газобетонного блока?

  • Опустите случайный блок из партии в воду. Хорошие блоки не тонут,
  • Сравните цвет блоков в партии. Они должны быть одинаковыми, разница в цвете может говорить о нарушении технологии производства,
  • Измерьте случайный блок из партии, размеры должны соответствовать заявленным.
  • Сломайте случайный блок, внутри и снаружи он должен быть однородным, без сколов, трещин и полостей.
  • Взвесьте случайный блок. Он должен соответствовать заявленным показателям.

Чтобы не оказаться в числе недовольных застройщиков и владельцев домов из газобетонных блоков, обратитесь в Где Материал. Мы занимаемся продажей газоблоков уже несколько лет и собрали ведущих поставщиков с оптимальными ценами.

О материале — Силекс

АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН, ячеистый бетон, газобетонные блоки, газобетон, газосиликатные блоки, газоблоки – много имен отличного материала!

 

Стеновые строительные блоки из газобетона автоклавного твердения.

Газобетон — ячеистый бетон автоклавного твердения — это надежный, проверенный временем строительный материал. За свою более чем восьмидесятилетнюю историю газобетонные блоки нашли применение практически во всех типах конструктивных элементов зданий и сооружений самого различного назначения. Этот универсальный материал используется для возведения несущих и ненесущих стен, для изготовления армированных плит перекрытий и покрытий и в качестве теплоизоляции. Блоки применяются путем выполнения кладки на клеевом растворе. 

Подходит для строительства многоэтажных и малоэтажных сооружений, социальных объектов и промышленных зданий, коттеджей, бань и гаражей. 

Отличная теплоизоляция, пожаробезопасность, долговечность, эклогичность и экономичность — делают его весьма конкурентоспособным на современном рынке строительных материалов. Это означает, что материал действительно оптимален для строительства. 
Завод выпускает блоки широкой номенклатуры: длина блоков стабильна – 625 мм, высота — 250 мм, ширина блоков варьируется, блоки выпускаются толщиной 100, 120, 150, 180, 200, 240, 250, 300 и 400мм.
Производство блоков из автоклавного газобетона регламентируется ГОСТами: ГОСТ 31359-2007, ГОСТ 31360-2007.
Под заказ на заводе могут быть изготовлены изделия из автоклавного газобетона нестандартной толщины и плотности.  Подробнее…

Газобетонные U-блоки — продукт переработки обычных блоков из автоклавного газобетона. U-образные блоки применяются в качестве несъёмной опалубки, для устройства теплоизолирующих перемычек над оконными и дверными проемами, а также для устройства антисейсмических поясов.

U-блоки выкладываются в виде желоба, в образовавшиеся желоба укладываются арматурные каркасы необходимой номенклатуры (подбираются в зависимости от ширины проема), и заполняются тяжелым бетоном при обязательном вибрировании бетонной смеси. В результате получаются прочные перемычки, не требующие дополнительного утепления. Кроме того, U-блоки удобны при отделке, в результате их применения получается однородная поверхность, не возникает деформаций на границах материалов.

U-блоки повышают технологичность строительства, позволяют обойтись без применения инвентарной опалубки, упрощают отделочные работы.   Подробнее…

 

Газобетонный щебень (насыпной утеплитель) — продукт переработки блоков из автоклавного газобетона.

Насыпной утеплитель из газобетона является уникальным тепло- и звукоизоляционным материалом. Он не содержит вредных для человека примесей, не горит, не гниет. Благодаря своей паропроницаемости, способен «дышать», выравнивая влажность в помещении с влажностью окружающей среды, что создает благоприятный микроклимат. Дробленную крошку из ячеистого бетона применяют как утеплитель кровли и пола. 

Кроме того, газобетонный щебень используется для:

  • Теплоизоляционная засыпка полов, чердачных перекрытий и пазух многослойных ограждающих конструкций;
  • Уклонообразующая засыпка плоских кровель;
  • Звукоизоляционная подсыпка перекрытий, отделяющих встроенные помещения коммерческого назначения от жилых помещений;
  • Водоудерживающий пористый наполнитель при устройстве стяжек и бетонных подготовок;
  • Может использоваться в качестве сорбента для удаления проливов масел, нефтепродуктов, кислот и щелочей;
  • Для утепления и дренирования дорожных одежд, особенно для бетонных сборных дорожных и аэродромных покрытий, укладываемых по слою песка, посыпанного поверх щебня;
  • Может служить дренажным материалом для устройства водоотвода с придомовой территории и при мелиорации сельскохозяйственных угодий;

Подробнее…

Все продукты выпускаются из природных, экологически чистых материалов в точном соответствии ГОСТами, обеспечены сертификатами соответствия и протоколами испытаний.

(PDF) ПРОИЗВОДСТВО БЛОКА AAC

8 | Стр.

 Цемент — Обычный портландцемент (OPC) марки 53 от производителя требуется для изготовления

блоков AAC. Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий в качестве в разных партиях цемента

.

 Летучая зола или песок — Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Образовавшаяся таким образом суспензия смешивается с

других ингредиентов, таких как известковый порошок, цемент, гипс и алюминиевый порошок, в пропорциональном количестве с образованием

блоков.

 Порошок известняка — Порошок известняка, необходимый для производства AAC, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка

на заводе AAC или путем непосредственной закупки его в виде порошка на различных заводах.

 Гипс — Гипс легко доступен на рынке.

Шаг 2 — Дозирование и смешивание-

После подготовки сырья следующим шагом процесса производства блоков AAC является дозирование и смешивание. Процесс

дозирования и смешивания означает качество конечных продуктов.Сохранение соотношения всех ингредиентов как —

 ЛЕТУЧАЯ ЗОЛА ИЛИ ПЕСОК: ИЗВЕСТЬ: ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69: 20: 8: 3

 Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси

 Соотношение воды = 0,60 -0,65

Цикл смешивания и заливки составляет 5,5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для

блоков ААС. Летучая зола перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес добавлен, откачка

прекращается. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.

После того, как необходимое количество каждого ингредиента залито в их индивидуальные контейнеры, система управления высвобождает все

ингредиентов в смесительный барабан. Меньшая конструкция чаши, используемая для подачи алюминиевого порошка, также

присоединяется как часть смесительного устройства. После взбивания смеси в течение установленного времени ее можно разлить в формы

с использованием дозатора. Дозатор выпускает эту смесь в заданных количествах в формы. Дозирование и смешивание

процесс выполняется непрерывно, потому что, если есть промежуток между загрузкой и выгрузкой ингредиентов, остаточная смесь

может начать затвердевать и забить всю установку.При производстве блоков AAC вся операция дозирования и смешивания

полностью автоматизирована и требует минимального вмешательства человека.

Этап 3 — Литье, подъем и отверждение-

Когда смесь сырья готова, ее разливают в формы. Формы могут быть разных размеров в зависимости от установленной емкости

, например, размером 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла

, чтобы гарантировать, что зеленый пирог не прилипает к формам.Пока суспензия смешивается и заливается в смазанные формы,

Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных

ячеек, вызывающих расширение суспензии. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузыря составляет около 2-

5 мм, что является причиной небольшого веса и изоляционных свойств блока AAC. По окончании процесса подъема

зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.

ПЕРИОДНЫЙ БЕТОН И ЕГО СВОЙСТВА

🕑 Время чтения: 1 минута

Ячеистый бетон получают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и мелко измельченного кремнеземистого наполнителя, так что, когда смесь схватывается и затвердевает, образуется однородная ячеистая структура.Хотя это и называется газобетон, на самом деле это не бетон в правильном смысле этого слова. Как описано выше, это смесь воды, цемента и мелко измельченного песка. Газобетон также называют газобетоном, пенобетоном, ячеистым бетоном. В Индии в настоящее время есть несколько заводов по производству пенобетона.

Распространенным продуктом из пенобетона в Индии является Siporex.

Производство газобетона

Существует несколько способов производства газобетона.

(a) За счет образования газа в результате химической реакции в массе в жидком или пластическом состоянии.

(b) Путем смешивания предварительно сформированной стабильной пены с суспензией.

(c) За счет использования мелкодисперсного металлического порошка (обычно порошка алюминия) с суспензией и его реакции с гидроксидом кальция, высвобождающимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода. Этот газообразный водород, когда он содержится в суспензии, дает ячеистую структуру.

Порошок цинка также может быть добавлен вместо алюминиевого порошка.Вместо металлического порошка также использовались перекись водорода и обесцвечивающий порошок. Но в настоящее время эта практика широко не применяется.

Во втором методе предварительно сформированная устойчивая пена смешивается с цементной и измельченной песчаной суспензией, создавая ячеистую структуру, когда она затвердевает. В качестве незначительной модификации некоторые пенообразующие вещества также смешиваются и тщательно взбиваются или взбиваются (таким же образом, как и при приготовлении пены с яичным белком) для получения эффекта пены в бетоне.Точно так же можно использовать воздухововлекающий агент в большом количестве и тщательно перемешать, чтобы ввести в бетон ячеистую пористую структуру. Однако этот метод не может быть использован для уменьшения плотности бетона сверх определенной точки, и поэтому использование воздухововлечения нечасто практикуется для изготовления пенобетона.

Метод газификации — один из наиболее широко применяемых методов с использованием алюминиевого порошка или другого подобного материала. Этот метод применяется при крупномасштабном производстве газобетона на заводе, где весь процесс механизирован, а продукт подвергается отверждению паром под высоким давлением, т.е.е., другими словами, продукты автоклавированы. У таких изделий не будет ни потери прочности, ни нестабильности размеров.

Практика использования предварительно отформованной пены с суспензией ограничивается мелкосерийным производством и работами на месте, где допускается небольшое изменение размерной стабильности. Но преимущество в том, что этим методом можно добиться любой желаемой плотности на месте.

Свойства газобетона

Использование пенобетона стало популярным не только из-за низкой плотности, но и из-за других свойств, в первую очередь теплоизоляционных.Газобетон изготавливается в диапазоне плотности от 300 кг / м3 до примерно 800 кг / м3. Классы с более низкой плотностью используются для целей изоляции, в то время как классы со средней плотностью используются для изготовления строительных блоков или несущих стен, а классы с более высокой плотностью используются в производстве сборных конструктивных элементов в сочетании со стальной арматурой.

Неавтоклавный газобетон (NAAC)

Неавтоклавный газобетон (NAAC) — это тип легкого бетона, который используется для производства блоков и замены кирпича.NAAC легче обычного бетона. Он образован из портландцемента, летучей золы, известняка, алюминиевого порошка и воды. Газобетон обладает хорошей прочностью, долговечностью, хорошей тепло- и звукоизоляцией. Плотность этого материала в сухом состоянии составляет от 600 кг / м3 до 1600 кг / м3. Неавтоклавные блоки из легкого бетона можно использовать как в жилищном, так и в коммерческих целях.

Мы разработали уникальный рецепт легкого газобетона без использования автоклавов, который позволяет достичь плотности от 250 кг / м2 (даже меньше) с отличной прочностью на сжатие, тепло- и звукоизоляцией.

ПОСТАВЛЯЕМ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОГО ПЕЗОБЕТОНА ОБЪЕМОМ ОТ 12 ДО 200 М3 / ЕЖЕДНЕВНО. ЗАПРОСИТЕ КАТАЛОГ ПРОДУКТОВ С ТЕХНИЧЕСКИМИ И КОММЕРЧЕСКИМИ ДЕТАЛЯМИ ПО WHATSAPP +971561283050

PIONER GROUP поставляет заполнение из легкого пенобетона для заполнения по технологии холодногнутых стальных конструкций и мы можем поставить линии по производству сухих строительных смесей (штукатурка, стяжка пола, самовыравнивающаяся смесь, сухая смесь из легкого пенобетона и т. Д.) С хорошей ценой и скоростью доставки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКИХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ НЕАВТОКЛАВНЫХ ЛЕГКИХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ ЕЖЕДНЕВНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 250 М3

Максимальная вместимость (розлив) — до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Проектная мощность — до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Выпускаемая продукция — стеновых и перегородочных блоков маркированных, средней плотности D250 — D700, прочностью на сжатие 0,8 — 4,0 МПа.

Массовый объем — 1 м3.

Время каста одной массы — около 7 минут.

Время выдержки массы перед резкой — 3-4 часа.

Время выдержки массы перед упаковкой — 19 — 20 часов.

Бетон — 120т.

Масса заправочной массы — 120т.

Мощность оборудования -50 кВт + 45 кВт водяного отопления.

Расход воды — 50 тонн в сутки.

Сервис — 6 человек.

Окружающая среда — в цехах — торговые площади в условиях отсутствия влаги при температуре +5 градусов С мин.

Площадь цеха — 2000 м2.

Высота заливки — 7,5 м.

Высота зоны отдыха — мин. 3,5 м.

Что такое газобетон? — HESS AAC SYSTEMS

Что такое газобетон?

Газобетон был разработан в Швеции в 1924 году.В Европе газобетон с тех пор стал одним из наиболее широко используемых строительных материалов, а также он все чаще используется во многих других странах. Газобетон, как легкий, прочный, хорошо изолирующий и прочный строительный материал, выпускается во многих классах плотности и прочности.

Газобетон предлагает широкий спектр возможностей для повышения качества строительства при одновременном снижении затрат на строительной площадке. Газобетон производится из смеси кварцевого песка и / или летучей золы (PFA), извести, цемента, гипса / ангидрита, воды и алюминия и выдерживается паровым отверждением в автоклавах.Благодаря своим выдающимся свойствам ячеистый бетон используется во многих строительных проектах, таких как жилые, коммерческие и промышленные здания, школы, больницы, гостиницы и другие сооружения.

Aircrete — это воздухововлекающий бетон, который на 85% по объему состоит из воздуха. Твердое вещество представляет собой кристаллический связующий агент, называемый тоберморит. В своем химическом составе тоберморит содержит диоксид кремния, оксид кальция и воду. Помимо тоберморита вяжущей фазы, газобетон содержит зерна кварца и небольшое количество других минералов.Диоксид кремния получают из кварцевого песка, летучей золы (PFA) или треснувшего кварцита. Диоксид кремния также может быть получен как побочный продукт других процессов, например формовочный песок. Оксид кальция получают из негашеной извести, гашеной извести и цемента. Небольшие количества гипса / ангидрита добавляются в качестве катализатора и для оптимизации свойств газобетона. Алюминиевый порошок / паста используется в качестве вспенивающего агента. В особых случаях могут быть добавлены дополнительные (химические) компоненты для улучшения свойств газобетона во время производства и в конечном продукте.Специальные активные ингредиенты позволяют использовать определенные отходы в качестве нового ценного сырья для производства высококачественного газобетона, что поддерживает экологичность и технологический цикл.


Преимущества газобетона

  • широкий диапазон размеров: изделия из пенобетона могут изготавливаться самых разных размеров, от стандартных блоков до больших железобетонных плит
  • отличная теплоизоляция: газобетон имеет чрезвычайно низкую теплопроводность, что приводит к высокая степень теплового КПД.Это означает значительную экономию затрат на отопление и охлаждение.
  • чрезвычайно легкий: пенобетон весит примерно на 50% меньше, чем сопоставимые строительные материалы
  • высокая прочность на сжатие: пенобетон является твердым продуктом и, следовательно, чрезвычайно упругим. Вся поверхность включена в расчет структурного анализа
  • высокая точность размеров: благодаря точности размеров, газобетон чрезвычайно прост в обработке, так как не требуется густой раствор
  • высокая шумоизоляция: высокая шумоизоляция благодаря пористости конструкция из газобетона
  • высокая огнестойкость: пенобетон имеет чрезвычайно высокую огнестойкость не менее 4 часов и более
  • термитостойкость: термиты или другие насекомые не могут повредить газобетон
  • простота обращения: благодаря отличным размерам Соотношение веса и веса, строительство из ячеистого бетона происходит очень быстро

Автоклавный газобетон: использование, преимущества и недостатки

Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства бетонных блоков ( CMU) блоки, состоящие из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминия. порошка, продукты AAC отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве.

Ячеистый бетон увлажняют паром при атмосферных температурах, хотя в автоклавах используется отверждение паром под высоким давлением.

Здесь мы узнаем об автоклавном газобетоне, преимуществах и недостатках автоклавного газобетона.

Введение в автоклавный газобетон:

Каменная кладка формируется путем разрезания мягкой основной массы, а сталь заделывается в AAC с предварительной химической обработкой для защиты от коррозии.

Плотность AAC варьируется от 300 до 1000 с кажущейся плотностью от 350 кг / м3.

Может использоваться как несущий строительный материал.

Преимущества газобетона в автоклаве:

Основные преимущества AAC перечислены ниже:

1. Энергосбережение:

Это отличное свойство, которое делает его отличным изолятором, означает, что внутреннюю среду легко поддерживать.

Обычно он не требует дополнительной изоляции при использовании.

2. Нетоксичный:

Автоклавный газобетон не содержит токсичных газов или других токсичных веществ.

Не привлекает грызунов и других вредителей и не повреждает.

3. Точность:

Панели и блоки из автоклавного газобетона производятся с точным размером, необходимым перед отправкой с завода.

Необходимость в обрезке на месте может быть меньше, так как блоки и панели подходят друг другу так хорошо, что сокращается использование конечных материалов, таких как строительный раствор.

4. Долговечность:

Срок службы этого материала увеличен, поскольку на него не влияют чрезмерные климатические условия или чрезмерные изменения климатических условий.

Не разлагается даже при регулярных местных погодных условиях.

5. Легкий вес:

Бетонные блоки, которые могут быть изготовлены за счет веса ACC, составляют примерно одну треть бетона.

Они также производятся в размерах, которые могут быть простыми в обращении для быстрого строительства.

6. Экологичность:

Когда он используется, он сокращает экологические отходы как минимум на 30%, в отличие от обычного бетона, который сокращает выбросы парникового бензина на 50%.

По возможности, использование AAC является лучшим выбором с точки зрения защиты окружающей среды.

Недостатки автоклавного ячеистого бетона:

Основные недостатки AAC перечислены ниже:

  1. Цена производства за единицу для ACC выше, чем для другого обычного бетона.
  2. Разнообразие производителей запрещено, поэтому цена, вероятно, будет резко увеличена в местах, более удаленных от производителя, которые могут захотеть путешествовать с большим расстоянием.
  3. По прочности не уступает обычному бетону.
  4. Очень мало подрядчиков, знакомых с AAC.
  5. Строительство из этого бетона может потребовать специального разрешения.

Использование автоклавного ячеистого бетона:
  • AAC — это чрезвычайно теплоизоляционный материал на основе бетона, используемый как для внутренних, так и для наружных работ.
  • Хорошо подходит для высотных зданий и городских территорий с чрезмерными перепадами температур.
  • Из-за низкой плотности для строительства высотных зданий с использованием AAC требуется гораздо меньше металла, а количество бетона уменьшается, поскольку уменьшается разнообразие соединений для блоков конструктивных элементов.
  • Из-за точности размеров AAC материал, необходимый для рендеринга, также может быть уменьшен.
  • Однако обычный цементный раствор можно использовать в большинстве зданий, где в материалах AAC используется раствор для тонкой засыпки.
 Также прочтите: Армированный цементный бетон, роликово-уплотненный бетон и полимерный бетон 

Заключение:

Автоклавный газобетон определяется как легкий бетон, полученный путем смешивания мелкозернистого кремнистого заполнителя и неорганического связующего с использованием порообразователя, который снижает плотность и процесс отверждения паром под высоким давлением, что имеет высокую механическую прочность.

Это экономичный продукт, используемый в строительстве, где здание специально спроектировано в виде модулей, чтобы соответствовать размерам продукта.

Блоки — Азбука экологичных строительных материалов


В блоках, используемых для жилищного и коммерческого строительства, используются самые разные экологически чистые строительные материалы. Самым популярным и часто используемым является стандартный пустотелый бетонный блок, но существует множество вариантов по форме, весу и составу.Песок, цемент, гравий и вода являются наиболее часто используемыми элементами в блоках, но существует большое разнообразие используемых материалов.

Эта последняя статья из нашей серии, Азбука экологичных строительных материалов , исследует различные типы блоков, используемых в США и во всем мире. Ищите будущие статьи, в которых многие из этих примеров рассматриваются более подробно.

Даты строительства блоков назад к пирамидам

Более 50 лет назад Иосиф Давидовиц, директор Геополимерного института в Санкт-Петербурге.Квентин, Франция, заявил, что «камни пирамид на самом деле были сделаны из очень ранней формы бетона, созданного из смеси известняка, глины, извести и воды».

Хотя это увлекательное утверждение все еще вызывает споры, Мишель Барсум, выдающийся профессор кафедры материаловедения и инженерии Университета Дрекселя Пенсильвании, подтвердил это утверждение с помощью электронной микроскопии.

Великая пирамида в Гизе, Египет. Предоставлено: Википедия.

Древнеримский раствор состоял из одной части извести и трех частей вулканического пепла, по словам архитектора и инженера Витрувия в первом веке до нашей эры.Этот раствор объединяли с камнями или кусками кирпича и «укладывали на место, чтобы сформировать такие конструкции, как стены или своды».

Сборный бетонный блок вошел в современное использование в 1800-х годах, когда первые коммерчески доступные блоки были произведены в 1868 году компанией Frear Stone Manufacturing Co. из Чикаго. Строители оценили преимущества блоков перед кирпичом, в том числе более крупный размер блока, превосходную несущую способность, защиту от атмосферных воздействий и звукоизоляцию.

К 1920-м годам тысячи домов на Среднем Западе США были построены из бетонных блоков и рекламировались как пожаробезопасные и устойчивые к атмосферным воздействиям.Сегодня целые коммерческие здания, фундаментные стены и подвалы жилых домов, а также сельскохозяйственные силосы обычно строятся из бетонных блоков.

Цемент способствует глобальному потеплению

Глобальное потепление — одна из основных причин появления на строительном рынке альтернативных блоков. Производство цемента ежегодно выбрасывает в атмосферу около шести миллиардов тонн CO2. Шестьдесят процентов выбросов связаны с преобразованием известняка, а остальные 40 процентов связаны с использованием ископаемого топлива для нагрева цементных печей до 2732 градусов по Фаренгейту (1500 ° C).

Переработанная зола-унос, считающаяся «зеленой» альтернативой цементу, используется для замены 15-30 процентов цемента в бетоне. Да, это вторичный вторичный продукт, но он образуется в результате сжигания угля, что явно является одним из самых экологически чистых методов, вызывающих загрязнение. Поиск по-настоящему «зеленой» альтернативы цементу — это новый Святой Грааль при проведении НИОКР по всему миру.

Изучение большого разнообразия строительных блоков

Сегодня стандартные пустотелые бетонные блоки являются наиболее широко используемыми, но существует гораздо больше типов.Наиболее часто используемые элементы из песка, цемента, гравия и воды часто заменяются множеством интересных способов.

Вот несколько типов блоков, используемых сегодня в строительстве, и их относительная ценность как экологически чистых строительных материалов:

• Автоклавный ячеистый бетон (AAC) — также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC), автоклавный легкий бетон (ALC), автоклавный бетон, ячеистый бетон, пористый бетон, Aircrete, Hebel Block и Ytong.Сборные, легкие, пеноблоки AAC создаются из песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка. Этот блок отличается малым весом, прочностью, устойчивостью к плесени и огнестойкости, а также энергоэффективностью благодаря своим высоким теплоизоляционным свойствам. Они безвредны для окружающей среды, поскольку их легко точно разрезать, что сокращает объем твердых отходов и связанных с ними выбросов CO2 при производстве.

• Воздухоочиститель — также известный как фотокаталитические бетонные блоки, этот продукт удаляет выбросы оксида азота (NOx) за счет фотокаталитической реакции диоксида титана.Одним из примеров является бетон, изготовленный с использованием TX Active Cement, запатентованного портландцемента, который использует энергию УФ-лучей для окисления загрязнителей воздуха, оставляя только остатки, которые смываются дождем.

• Биокомпозиты — блочные формы, созданные из растительных материалов, таких как конопля, грибы и рисовая солома. В биокомпозитах используется смесь растительного материала, извести, песка и воды. Они нетоксичны, экологичны и полностью перерабатываются, обладают сейсмостойкостью, улучшенной тепловой массой и изоляцией.Поскольку растения поглощают CO2, биокомпозиты по существу улавливают и удерживают выбросы, помогая смягчить глобальное потепление.

• Бетон из плотного заполнителя — Этот блок может быть сплошным или пустотелым и состоит из песка, цемента и заполнителя. Они обладают высокой прочностью и подходят для использования в несущих стенах. «Enviroblock» — это еще один тип блока из плотного заполнителя, изготовленного не менее чем из 73 процентов секунд или переработанных материалов.

• Летучая зола или «шлакоблок». — Летучая зола, также известная как «угольная зола» или «пылевидная топливная зола», электростатически улавливается во время сжигания угля для производства электроэнергии.Летучая зола может заменить до 30 процентов портландцемента и может повысить конечную прочность и долговечность бетона. Однако сжигание угля и производство цемента в равной степени являются серьезными факторами изменения климата, поэтому летучая зола не является устойчивым решением.

• Пенобетон — также известный как легкий ячеистый бетон (CLC), это легкий бетонный блок воздушной вулканизации, изготовленный из песка и цемента или летучей золы. В смеси не используется заполнитель, вместо него используется пена.Пеноблок обеспечивает те же результаты изоляции, что и обычный бетон, только при использовании 20 процентов веса и 10 процентов сырья.

• Гипсовая штукатурка — Эта легкая блочная форма отливается из гипсового гипса, воды и иногда органических волокон. Хотя они больше не производятся в США, они очень популярны в Европе, Азии, Африке и на Ближнем Востоке. Используемые для ненесущих стен, они обеспечивают огнестойкость и звукоизоляцию и ценятся за низкие выбросы летучих органических соединений, чрезвычайно низкие значения радиации и нейтральное значение pH.

• Пустотелый — также известен как кладка из бетонных блоков (CMU). Они отливаются из портландцемента, песка, мелкого гравия и воды. Сердечник является полым, что означает уменьшение общей площади блока более чем на 25 процентов, что приводит к меньшему весу и лучшей изоляции.

• Сотовый глиняный блок — Этот блок, также известный как «Зигель», популярен в Европе. Сделанный из обожженной глины, он имеет «сотовый» сердечник, обеспечивающий прочность, изоляцию и защиту от влаги.

• Изолированные бетонные формы (ICF) — это взаимосвязанные модульные блоки, которые складываются, как лего. Арматуру обычно кладут внутрь форм, а затем заливают бетоном. Блоки ICF обычно производятся из пенопласта или пен на основе сои, древесной стружки или древесных волокон. Примеры переработанного пенополистирола включают блоки BluBloc, Rastra и ICE. В ICF Durisol и Faswall используется переработанная древесная щепа.

• Бетон из легкого заполнителя — в этом блоке используется легкий заполнитель в бетонной смеси.Например, бетонные блоки, изготовленные из заполнителя True Lite, примерно на 35 процентов легче, чем стандартные бетонные блоки такой же толщины. True Lite — это переработанный заполнитель, используемый в производстве чугуна.

• Проницаемый бетон — Бетонные блоки этого типа, также известные как системы проницаемого блокирующего бетонного покрытия (PICP), обладают высокой пористостью. Они сделаны с использованием крупных заполнителей и практически без мелких заполнителей. Они уменьшают сток, позволяя напрямую впитывать воду из дождя или других источников.

• Solidia — Бетонный блок, изготовленный из Solidia, запатентованного цемента, не отверждаемого водой. Бетон Solidia, изготовленный из цемента, заполнителя, песка и воды Solidia, затвердевает только за счет поглощения CO2 из атмосферы. Бетонные блоки Solidia сокращают до 70 процентов углеродного следа при производстве обычных бетонных блоков, а также значительно сокращают потребление воды.

–Не забывайте — каждую неделю следите за новыми сообщениями из нашей новой серии «Азбука экологичных строительных материалов.«И если вы хотите отдать должное проекту, посвященному отличным экологически чистым строительным материалам, пожалуйста, оставьте комментарий ниже!

Невероятная машина для производства блоков из пенобетона с низкими затратами Местное послепродажное обслуживание

Увеличьте производительность своей деятельности по производству кирпича с помощью чудесных средств. Машина для производства газобетонных блоков . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Премия. Машина для производства блоков из газобетона обладает непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям.Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в. Машина для производства блоков из газобетона прочные и долговечные, что обеспечивает долгий срок службы и неизменно высокую производительность.

Обширная коллекция. Машина для производства блоков из газобетона существует в составе различных моделей, которые учитывают различные бизнес-спецификации и индивидуальные требования для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что товары только высшего качества. Машина для производства газобетонных блоков продаются на сайте. Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соблюдения всех нормативных стандартов. Таким образом, покупатели всегда получают. Машина для производства газобетонных блоков , которая превосходит то, что обещает.

Благодаря постоянному техническому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребность в энергии. Машина для производства газобетонных блоков . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию.Файл. Машина для производства блоков из газобетона также обладает исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальный риск, связанный с операциями.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.