Форма для блоков керамзитобетонных блоков: Формы для керамзитобетонных блоков: актуальные цены и виды

Изготовление форм для керамзитобетонных блоков

Изготовление форм для керамзитобетонных блоков – важный этап изготовления стенового материала. От качества формы зависит качество стеновых камней, в том числе параллельность граней, выдерживание нужных углов и размеров.

Керамзитобетонные блоки, как известно, изготавливаются вибропрессованием, поэтому формы должны быть устойчивыми к вибрации.

Особенности форм для керамзитобетонных блоков

Основные требования к формам, в которых изготавливаются керамзитоблоки:

  • надежность, механическая прочность;
  • устойчивость к воздействию воды, цемента и других веществ;
  • легкость выемки изделия;
  • долговечность.

В основном формы для керамзитоблоков изготавливают из дерева, металла или из пластика. Все эти материалы имеют свои достоинства и недостатки.

Деревянные формы. Годятся только для изготовления небольших партий керамзитобетонных блоков, так как размокают от воды и разрушаются. Металлические формы. Металл – материал, позволяющий создавать сложные эффективные конструкции. Касается это и пресс-форм.

Они бывают:

  • кассетными, в которых дно неподвижно, а бортики откидываются для удобства выемки изделия;
  • разборными, для удобства транспортировки разбирающимися на несколько листов;
  • комбинированные, со специальным устройством для выемки блока.

Пластиковые формы. Они изготавливаются на специальном оборудовании для переработки пластмасс. Обладают хорошими механическими и эксплуатационными характеристиками.

Заключение

Можно самостоятельно изготовить формы для керамзитоблоков из дерева или из металла. Для изготовления таких форм из металлических листов понадобятся навыки сварщика и умение работать с металлообрабатывающим оборудованием.

Похожие материалы:

Керамзитобетонные блоки своими руками: формы, смесь, пропорции

Блоки керамзитобетонные своими руками сделать не сложно. Для их создания используется керамзитобетонная смесь, что значительно уменьшает вес будущей конструкции.

Благодаря использованию природных материалов блоки получаются экологически безопасными.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитные блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому сделать их самостоятельно под силу любому мастеру. При этом вы сможете сэкономить значительные средства. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для возведения гаража, сарая или небольшого дома керамзитные блоки, которые сделаны своими руками, являются идеальным решением.

Если вы решили сделать керамзитные блоки своими руками, то вам стоит знать, что они по своим экологическим характеристикам приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из природных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

В качестве наполнителя при изготовлении указанного строительного материала используется керамзит. Так как он легкий, то и вес блоков получается небольшим. Если вас интересует вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, и вы реализуете данное решение, то сможете значительно снизить стоимость проведения строительных работ. При сравнении затрат во время выполнения строительства из обычного кирпича и таких блоков вы сможете сэкономить около 30% своих средств. То, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Можно и приобрести указанный материал, но максимальная выгода будет в том случае, когда вы будете делать керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков указанного строительного материала является его невысокая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы повысить указанный показатель, во время изготовления блоков в смесь необходимо добавлять кварцевый или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, которые несут незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитовый песок. В том случае, когда из данного материала вы будете возводить несущие стены и укладывать на них железобетонное перекрытие, то лучше использовать обогащенный песок.

В зависимости от пропорции компонентов, входящих в смесь для изготовления блоков, определяются окончательные характеристики строительного материала.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то надо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков уменьшатся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала практически на 50% меньше, чем керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания. Вы сможете сэкономить средства на его возведении, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили делать такие строительные блоки самостоятельно, то вам надо учитывать то, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком указанного строительного материала является его невысокая морозостойкость, поэтому обязательно необходимо проводить отделку стен. Если сравнивать их с ячеистым бетоном, то обрабатываются данный материал хуже.

Вернуться к оглавлению

Самостоятельное изготовление блоков

Создание керамзитобетонных блоков своими руками — задача, которая под силу любому мастеру. Выполнять эту работу можно и самому, а если вы будете работать вдвоем, то в день реально делать 100-120 штук указанного строительного материала.

Если соблюдать инструкцию и технологию, то вы сможете самостоятельно заготовить материал, например, для строительства гаража, сарая, других подсобных помещений или небольшого дома.

Для начала вам понадобится форма, она может быть сделана из дерева или металла. Проще и дешевле для изготовления формы использовать доски. Для того чтобы облегчить вытягивание блоков, внутри их рекомендуется обить жестью. Чтобы форма не меняла в процессе работы свои размеры, на торцах двух ее половинок необходимо сделать специальные затворы.

Так как вы все делаете своими руками, то размеры могут быть такими, которые удобны в вашем случае. Все будет зависеть от размеров приготовленной формы.

С помощью формы в день можно изготавливать до 100 керамзитобетонных блоков.

Для выполнения работ вам понадобятся:

  • форма;
  • мастерок;
  • лопата;
  • готовая смесь;
  • металлический лист, на котором будут выполняться работы;
  • вибростол.

Для изготовления раствора лучше всего приобрести или взять в аренду бетономешалку, но если нет такой возможности и вам надо небольшое количество строительного материала, то можно делать раствор и вручную.

Для изготовления раствора вам понадобятся:

  1. 1 часть цемента, необходимо использовать не ниже М 400.
  2. 8 частей керамзита. Для упрощения расчетов надо ориентироваться, что в ведре емкостью в 10 л поместится около 5 кг керамзита фракции 5-20 мм. На кубометр раствора вам понадобится около 300-500 кг керамзита. Все будет зависеть от того, какая плотность боков вам необходима.
  3. 1 часть воды.
  4. 3 части песка, в нем не должно быть примесей глины.
  5. 1 часть обычного стирального порошка, это сделает смесь более пластичной.

Для того чтобы получать более качественные блоки, необходимо использовать вибростол. Его можно приобрести, сделать самостоятельно или просто взять в аренду. Если у вас нет такой возможности, то можно утрамбовывать состав в форме и при помощи обычной лопаты, но качество и прочность полученного строительного материала будут невысокими.

После того как раствор схватится, а это будет зависеть от погодных условий, форма снимается, а блоки оставляют еще на 2 суток. Теперь их можно складывать и использовать для строительства через 28 суток.

Вернуться к оглавлению

Особенности кладки

Такие блоки значительно больше обычного кирпича, что позволяет не только ускорить процесс строительства, но и сэкономить на цементном клее. Для укладки 1 м² стены вам понадобится около 35 кг сухой клеевой смеси.

В проемах надо укладывать уголок, с каждой стороны должна быть опора шириной около 10 см. После укладки раствора, для того чтобы произошло равномерное прилегание, он растирается верхним боком.

На торце должен быть раствор, который необходим для образования вертикального шва. Метод кладки такой же, как и для обычного кирпича, просто у блока немного большие размеры.

Для того чтобы усилить конструкцию, можно через каждые три ряда усиливать стены при помощи арматуры. Чтобы здание получилось ровным, процесс кладки надо контролировать при помощи строительного уровня и отвеса.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

  • Вибростол;
  • Бетономешалка;
  • Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Рекомендуем к прочтению:

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

  1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
  2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
  3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
  4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

Рекомендуем к прочтению:

  1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:
  • Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
  • Керамзитовый гравий – 8 частей;
  • Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
  • Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты

  1. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

  1. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
  2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

  1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
  2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
  3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и технология изготовления

Возвести дом своими руками – одна из важных целей жизни настоящего мужчины. Если бюджет не ограничен, можно нанять строительную бригаду, а если хочется сэкономить – даже производство материала придется взять в свои руки. В последнее время в строительстве нередко применяются керамзитобетонные блоки, имеющие высокие звуко- и теплоизоляционные свойства, абсолютно экологичный состав.


Изготовить керамзитобетонные блоки своими руками совсем несложно, главное – соблюдать технологию производства, купить нужное количество компонентов. Вы будете приятно удивлены полученным результатом, а еще сохраните свои деньги.

Технология изготовления

Цемент, песок и вода являются связующими веществами, а главные качества готовому материалу придает керамзит. Цемент нужен марки М400 и выше, песок должен быть чистым и мелким. Можно добавить в состав обычный стиральный порошок, он способен увеличить пластичные свойства замеси. В домашних условиях также можно использовать средство для мытья посуды или жидкое мыло на замену ПАВ, которые образуют воздушные поры, повышают морозо- и влагоустойчивость материала. Бетон лучше готовить в бетономешалке (ее можно арендовать) или же вручную, когда требуется малое количество стройматериала. С помощью совковой лопаты или мастерка следует аккуратно всыпать сначала сухие компоненты, а затем, помешивая, добавить воду.

Керамзитобетонная смесь должна некоторое время постоять, затем нужно тщательно перемешать все до однородной массы, напоминающей пластилин.

Вернуться к оглавлению

Подготовка материалов и инструментов

Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:

  • керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • доски;
  • металлический лист;
  • мастерок;
  • лопата;
  • бетономешалка.
Вернуться к оглавлению

Подготовка опалубки

Внутренние стены необходимо смазать отработанным моторным маслом.

Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы “Г”, далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.

Вернуться к оглавлению

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

  • Портландцемент М400 -одна часть.
  • Керамзит – 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
  • Песок фракцией менее 5 мм – две части.
  • Вода – 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
  • Стиральный порошок – одна часть.
Вернуться к оглавлению

Формовка

Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.

Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо смазать обычным машинным маслом изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона. Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.

Вернуться к оглавлению

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится “цементное молоко”. Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Демонтаж опалубки

Через 24 часа можно разобрать форму, расцепив затворы, и вытащить утрамбованный блок. Если это не удается сделать с первого раза, на дне формы можно просверлить небольшое отверстие, чтобы к блоку поступал воздух и он быстрее вышел.

Вернуться к оглавлению

Сушка

Время высыхания составляет примерно двое суток, но чтобы придать нужную прочность, блокам лучше дать постоять еще 28 дней, накрыв полиэтиленом, чтобы избежать испарения жидкости. Через месяц затвердевания блоки будут полностью готовы для кладки стен. Из 100 кг керамзитобетонной смеси получится 9-10 пустотелых блоков стандартного размера (190*190*390 мм) весом по 16-17 кг, но если их размер уменьшить, количество, соответственно, увеличится.

Вернуться к оглавлению

Специальное оборудование

Если вам не жалко своих денег, для качественного материала не лишней будет покупка специального оборудования. Оно облегчит изготовление керамзитоблоков своими руками, повысит их качество, уменьшит время сушки. Прежде всего надо выбрать ровное, желательно бетонное основание, которое уменьшит вибрацию, способную разрушить готовые блоки. Специальную площадку можно заменить поддонами.

Бетономешалка – незаменимая вещь при замесе бетонного раствора, она сделает его идеально однородным. Лучше покупать механизм объемом не менее 130 литров. Станок для вибропрессования. Состоит из корпуса, в котором уже имеются емкости с пустотами, и вибратора. Процесс производства одного блока занимает не более 3 минут. Используя такой станок, возможно изготовить тротуарную плитку, бордюры, стеновые блоки с минимальными затратами

Имея хотя бы этот перечень оборудования, за один день можно здорово набить руку и приготовить около 150 керамзитоблоков своим трудом. Если пригласить бригаду, результативность увеличится вдвое, а то и втрое.

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и как сделать

Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.

Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит

Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
  • просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
  • гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
  • модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.

Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:

  • теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
  • теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
  • конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

  • области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
  • конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
  • размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.
Блоки из керамзита имеют высокую производительность

Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:

  • прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
  • теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
  • морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
  • способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
  • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
  • небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
  • экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

  • небольшой вес при увеличенных габаритах;
  • способность воспринимать значительные усилия;
  • небольшой коэффициент линейного расширения;
  • простота выполнение кладки;
  • расширенная номенклатура продукции;
  • доступный уровень цен.
С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков

Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.

Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:

  • ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
  • бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
  • лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
  • вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.

Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом
  1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
  2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
  3. Подготовьте инструменты и оборудование.
  4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
  5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
  6. Произведите формовку изделий.
  7. Уплотните залитый в формы раствор.
  8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
  9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно
  • деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
  • металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

  1. Перенесите эскизные размеры на материал.
  2. Нарежьте заготовки опалубки.
  3. Подготовьте две Г-образные стенки.
  4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
  5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

  • 430 кг портландцемента марки М400;
  • 720 килограмм керамзитных гранул;
  • 420 кг просяного песка;
  • 140 л воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

  • смазать стенки формы отработкой;
  • осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
  • выполнить формовку на ровной поверхности;
  • защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

  • ручное приспособление для трамбовки;
  • вибрационный стол с электроприводом.

Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

  • керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
  • изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подводим итоги

Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.

Необходимое оборудование в производстве керамзитобетонного блока

Изготовленные блоки на перед перемещением на место хнанения

Если возникает необходимость построить собственный дом и прочие вспомогательные постройки своими руками, то причин тому может быть две: ограниченный бюджет на строительство или рачительность в сочетании с желанием сделать все самостоятельно.

В обоих случаях траты на покупку конструкционных материалов для возведения стен хочется максимально сократить, а достичь этого можно за счет организации собственного изготовления расходных материалов на основе керамзита или вспененного бетона.

Первый вариант является более бюджетным, а оборудование необходимое для производства керамзитобетонных блоков можно или купить по сходной цене, или сделать своими руками, при наличии надлежащих навыков и желания.

Производственный процесс

Технология производства керамзитобетонных блоков является наиболее простой и заключается в заполнении формовочных элементов, которые подвергаются вибрации, за счет чего происходит уплотнение смеси и достигается требуемая прочность конструкционных материалов. Изготовление блоков с различными наполнителями, в том числе керамзитобетонных, является комбинацией метода заливки смеси в опалубку и кирпичной кладки.

Простейший станок для производства бетонных изделий, который можно изготовить своими руками из металлопроката и стальных листов, представляет собой конструкцию из стола с формовочными элементами, образующими внутренние полости в блоках. На стол устанавливается съемная форма, состоящая из дна и металлической опалубки, ограничивающей периметр и определяющей форму и размер блока. После установки дна и формы она заполняется исходной керамзитобетонной смесью, которая должна быть уплотнена, для чего может быть использована пресс-крышка.

Описанная процедура изготовления блоков не позволяет получить изделия с высокой плотностью, которой можно достичь, только применяя специальное оборудование, включающее вибростол/вибратор, создающие мелкие вибрации формы, за счет чего удаляются воздушные полости и происходит трамбовка исходной смеси.

Оборудование и процедура

Технология производства конструктивных элементов на основе керамзита не предусматривает их обжига или иной термической обработки, поэтому для получения готовых изделий с достаточно высокой прочностью потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка — для получения смеси равномерной консистенции;
  • станок с вибростолом — для удаления воздушных пустот и максимального уплотнения смеси;
  • форма из металла или полимерного материала, определяющая размер и геометрию готовых изделий;
  • дополнительные вспомогательные приспособления при необходимости:
    • вибрационное сито для просеивания песка или керамзита;
    • гидравлическая тележка с вилами, для удобного перемещения готовой продукции.

Самый простой станок, с производительностью 20 блоков в час, можно приобрести за 2,5–3,0 тыс. р. и произвести за два месяца количество материалов достаточное для возведения одноэтажного дома в 100 кв. м.

Планируя производство керамзитобетонных конструкционных блоков своими руками, следует иметь в виду, что высыхание блоков происходит естественным образом, а значит:

  • потребуется сухое, вентилируемое помещение с крышей для складирования;
  • штабелирование изделий может производиться в несколько рядов в высоту, но для этого потребуется вилочный погрузчик или таль.

Процедура производства блоков из керамзитобетона своими руками предусматривает 2–3 повторяющихся этапа заполнения, при которых:

  • форма заполняется раствором сверх бортов формовочного короба;
  • закрывается крышка-пресс или его аналог;
  • включается вибрационное оборудование и происходит уплотнение массы.

Процедура повторяется необходимое число раз для получения плотного изделия требуемого размера.

После уплотнения форма снимается со стола, переворачивается, удаляется дно, а готовое изделие выгружается на подготовленный поддон или прокладочные бруски, обеспечивающие зазор между слоями блоков в штабеле и гарантирующие равномерное высыхание и затвердевание заготовок.

Разновидности станков

В зависимости от исполнения станочное оборудование для производства блоков из керамзитобетона подразделяется на:

  1. Ручное — в котором все операции выполняются вручную, а уплотнение смеси осуществляется за счет вибратора закрепленного на корпусе. Стоимость от 2,5–3 тыс. р.
  2. Передвижные линии — представляющие собой станки для одновременной заливки нескольких блоков, последующих их опускания на опорную поверхность и перемещения далее по зоне складирования. Стоимость от 30 тыс. р.
  3. Вибростол, на который производится установка форм в количестве до 6 штук за один заход. Стоимость от 60–80 тыс. р.
  4. Вибропресс, представляющий собой поточную линию для массового производства с автоматизированной загрузкой, обработкой в пресс-формах и перемещением к месту складирования при помощи конвейера. Стоимость в диапазоне 250–350 тыс. р.

Станок своими руками

Оборудования необходимое для производства формуемых конструктивных элементов из разнообразных бетонных растворов, можно изготовить своими руками из подручных материалов, имея под рукой:

  1. Металлический лист толщиной от 3 мм и более, для изготовления пресс-крышки, форм и поверхности вибростола.
  2. Уголок или профилированную трубу, для изготовления каркаса и вспомогательных элементов, которые включает в себя станок.
  3. Электродвигатель мощностью от 0,6 кВт.
  4. Набор вспомогательного оборудования для преобразования вращения ротора двигателя в вибрацию рамы станка, включающий в себя эксцентрик, набор шкивов — для ременной или звездочек — для цепной передачи.

Для лучшей вибрации, эксцентриситет шкива, насаженного на вал двигателя должен быть небольшим, а частота вращения высокой. При подобном сочетании параметров рама будет мелко и часто вибрировать, обеспечивая лучшее уплотнение раствора в форме. Двигатель крепится к опорной раме и имеет связь с вибростолом только посредством гибкой связи в виде ременной или цепной передачи.

Чтобы блоки получались ровными и имели прямые углы, сварка листов в формы должна производиться снаружи. Для легкого высвобождения блока из формы делать это нужно сразу после изготовления, а поверхность следует протирать и смачивать перед каждой новой операцией.

Рентабельность производства

В зависимости от наличия складских площадей и потенциального спроса на строительные материалы, объем производства может достигать нескольких десятков тысяч блоков ежемесячно, а для этого потребуется автоматизированная линия стоимость в 250–350 тыс. р. Вне зависимости от производительности оборудования, при ритмичном производстве и полной реализации продукции, окупаемость инвестиций в производство керамзитобетонных блоков составляет 6–9 месяцев.

Масса сырого блока составляет примерно 11 кг, уменьшаясь после высыхания до 9,5 кг, а значит процесс изготовления подобных изделий является трудоемким и требует значительных физических усилий. Следовательно, для производства бетонных блоков с наполнением из керамзита и других изделий, уплотняемых методом вибрации, потребуется штат физически крепких мужчин и средства малой механизации для выполнения погрузо-разгрузочных операций.

Кладка керамзитобетонных блоков – клей или раствор

Керамзитные блоки зарекомендовали себя как прочный и долговечный стройматериал. Возведенные из них стены обладают отличной звукоизоляцией и очень хорошо хранят тепло, при этом структура блока такова, что пропускает и регулирует воздушные потоки внутри помещения.

Блоки из керамзита – это универсальный стройматериал, который не пропускает влагу, выдерживает большие перепады температуры и подходит для строительства в любых климатических условиях. Здания, построенные из керамзитобетонных блоков, можно считать вечными. Однако до начала стройки нужно определиться, какой соединительный материал использовать. Существует два способа скрепления – на бетонный раствор и кладка с помощью специального клея для блоков. Оба метода имеют ряд своих достоинств и недостатков.

Использование специального клея

Качественные керамзитобетонные блоки имеют правильную форму и ровную поверхность, что позволяет использовать стандарт клей для блоков на основе газобетона.

Преимущества использования клея:

  • Стена обладает отличной прочностью.
  • Тонкие швы соединения блоков, за счет этого устраняются мостики холода.
  • Здание отлично удерживает тепло.
  • Аккуратная форма блоков и тонкие швы помогают избежать внешнего оштукатуривания постройки.

Недостатки:

  • Стоимость клея значительно выше цены раствора.

Использование цементного раствора

Соединение между собой блоков с помощью раствора на основе цемента также используется в строительстве.

Преимущества кладки:

  • Цемент дешевле клеевого состава.
  • При использовании цементного раствора можно скрыть огрехи некачественных блоков.
  • Кладка прочная и надежная.

Недостатки использования цемента:

  • Большие кладочные швы, соответственно, мостики холода широкие.
  • Стены требуют внешней финишной обработки, поэтому сроки сдачи здания увеличиваются.

Так что же выгоднее использовать?

Разбираясь в финансовой составляющей, можно сделать некоторые выводы. Цена клея выше, чем стоимость цемента, при этом оба метода позволяют получить прочную и надежную стену. Но если учесть, что при использовании цементного раствора впоследствии потребуется финишная отделка стен, то стоимость квадратного метра значительно вырастет в цене. Выгода очевидна – использование клея более целесообразно и поможет в итоге сэкономить.

Компания «БЛОКСНАБ» производит и продает керамзитобетонные блоки и стандарт клей для блоков на основе газобетона на выгодных условиях. Доставка в любых объемах.

Легкий заполнитель — обзор

8.2.1 Применение в строительстве

Легкие заполнители можно использовать для изготовления высокопрочного бетона, и проектировщики знали это с самого первого знакомства с бетонным строительством. Во время Первой мировой войны конструкторы кораблей и барж использовали вращающуюся печь для производства легких заполнителей для изготовления бетона, который в два раза превышал прочность, которая обычно использовалась в то время для общего строительства (14). Корабль USS Selma построен в 1919 году.Спустя более трех десятилетий, когда были взяты и испытаны стержни из Selma , бетон имел прочность более 50 МПа.

Строители крупных сооружений по всему миру воспользовались преимуществом снижения веса, достигнутого за счет использования легкого бетона. Одним из первых крупных применений легкого бетона в высотных зданиях было 28-этажное здание South Western Bell Telephone, построенное в 1929 году в Канзас-Сити, верхние 14 этажей которого были из легкого бетона.С тех пор многие здания были построены из легкого бетона, в том числе башня NatWest Tower и здание Canary Wharf в Лондоне, Великобритания. В здании Canary Wharf Building для плит перекрытий использовался легкий бетон, изготовленный из спеченной золы-уноса (15). В Торонто, Канада, в Центре Toronto Dominion Centre, который имеет высоту 230 м и насчитывает 56 этажей, для плит перекрытия и стен, заполняющих кладку, использовались заполнители расширенного шлака (16).

Определенные характеристики легкого бетона делают его предпочтительным материалом там, где необычные строительные нужды требуют специализированных или уникальных решений.60-этажное здание Nations Bank Building в Северной Каролине, США, использовало предварительно пропитанный расширенный сланцевый легкий заполнитель в плитах толщиной 117 мм, которые опирались на предварительно напряженные бетонные балки с центрами 3,0 м. Система пола из легкого бетона была использована для минимизации собственного веса и достижения трехчасовой огнестойкости. С помощью предварительно пропитанных легких заполнителей можно было перекачивать бетон с уровня улицы на 250 м на верхний этаж с помощью одного бетононасоса на уровне улицы (17).

Легкий бетон прочен и чрезвычайно полезен для ремонта и восстановления стареющей инфраструктуры.В США первый мост из легкого бетона был построен примерно в 1922 году, и с тех пор многие мосты были успешно построены из этого материала (9). В 1985 году Федеральное управление шоссейных дорог США наняло Т. Lin International из Сан-Франциско, чтобы рассмотреть эту работу и подготовить современный отчет об использовании «Легкого бетона при проектировании, строительстве и обслуживании мостов» (18). Эта компания проверила состояние существующих облегченных мостов, проанализировала текущие процедуры проектирования и пришла к выводу, что «успешный опыт использования настилов проезжей части из легкого бетона для мостов, описанных в их отчете, был обусловлен хорошими проектными спецификациями, вниманием к контролю качества. , использование обученного персонала и эффективная программа технического обслуживания ».Крайне важно, чтобы эти четыре фактора были приоритетными во всем бетонном строительстве для получения хороших долгосрочных характеристик.

Т.Ю. Lin International обнаружила, что «легкий бетон используется для создания экономичного решения при реабилитации и модернизации существующих мостов, особенно там, где они связаны с увеличением допустимой нагрузки или расширением проезжей части». Холм задокументировал приложения, в которых восстановление и расширение конструкций автомобильных мостов и виадуков было экономически целесообразным, прежде всего потому, что существующие опоры и колонны можно было использовать для поддержки гораздо более широкой палубы, когда предыдущая бетонная палуба нормального веса была заменена на легкую (19).

Положительное соотношение веса к массе, полученное за счет использования легкого бетона, привело к появлению новых и новаторских методов строительства. Инженерный корпус армии США использовал «плавающую и мокрую технологию» при строительстве новой плотины Брэддок в Пенсильвании. Для выполнения этого проекта они использовали «легкий бетон, чтобы сделать плавучую плотину» (19). Кроме того, плотина выполняет функцию шлюза на реке Миссисипи и была спущена на воду на 44 км ниже по течению от участка, где ей было разрешено прижаться к ранее установленному свайному фундаменту.Технические характеристики: максимальный удельный вес 2000 кг / м 3 и минимальная прочность 35 МПа в течение 28 дней. Легкий бетон широко использовался для морских нефтяных платформ, которые строятся на береговом гравировальном доке или во фьорде, где глубокая вода близка к берегу. По завершении эти платформы буксируются на постоянное место для установки на дне океана. В случае платформы Hibernia для уменьшения осадки был изготовлен бетон с контролируемой плотностью с удельным весом 2160 кг / м 3 .Это было достигнуто за счет использования в бетонной смеси равных пропорций легких и нормальных крупнозернистых заполнителей. Примерами являются платформы Tarsuit Caisson Retaining Island, Draugen и Troll, строительство которых велось на суше или рядом с ней, буксировалось на место и затем закладывалось на дно. Все они хорошо себя зарекомендовали и должны служить моделями для будущего строительства, где бетонирование и оборудование могут быть выполнены в удобных местах с последующей буксировкой на рабочие площадки (20).

Превосходное соотношение прочности и веса легкого бетона хорошо известно, что делает его предпочтительным материалом для плавающих бетонных конструкций.Служебные записи от кораблей времен Первой мировой войны до нефтяных платформ 1990-х годов служат подтверждением его хороших долгосрочных показателей. Такие конструкции, как платформа Heidrun, построенная в 1996 году с плотностью 1940 кг / м 3 и прочностью 70 МПа, обеспечивают уверенность, необходимую для определения использования этого материала для новых морских применений. Например, в обозримом будущем появятся плавучие терминалы СПГ, построенные с легкими бетонными корпусами, включая морские хранилища газа, установки для сжижения газа и терминальные сооружения для регазификации и хранения перед транспортировкой газа на берег (21).

Что такое легкий заполненный бетон и его применение?

Легкий заполнитель — это разновидность грубого заполнителя, который используется в производстве легких бетонных изделий, таких как бетонные блоки, конструкционный бетон и дорожное покрытие.

Легкий заполнитель , используемый в бетоне, может иметь кубическую, округлую, угловую или любую другую форму. Форма и текстура могут напрямую влиять на его удобоукладываемость. Уровень прочности на сжатие, который требуется в строительной отрасли для расчета прочности монолитного, сборного железобетона или предварительно напряженного бетона, составляет 3000-5000 фунтов на квадратный дюйм.Это то, что легко может быть достигнуто с использованием легкого заполнителя бетона . Плотность легких бетонов зависит от пропорции смеси, содержания воздуха, водопотребности, плотности и влажности легкого заполнителя. Конструкционная плотность бетона легко достигается с помощью легкого бетона на заполнителях . Также известно, что легкий бетон поглощает очень мало воды и может сохранять низкую плотность. Известно, что он равен или ниже, чем у обычного бетона.Также он имеет высокую степень насыщенности. Бетон из легкого заполнителя, конструкционные плиты из легкого бетона, стены и балки считаются более огнестойкими, чем другие типы бетона.

Применение легкого заполнителя бетона

  1. Применяется для стяжки и утолщения. Когда пол или крыша требуют утолщения или гладкости, это можно легко использовать.
  2. Может использоваться для стяжки и стен, где брус будет крепиться гвоздями.
  3. Бетон из легких заполнителей может использоваться для литья конструкционной стали для защиты от огня и коррозии. Это также может помочь в решении архитектурных задач.
  4. Может использоваться для теплоизоляции крыш.
  5. Может использоваться для изоляции водопроводных труб.
  6. Бетон из легких заполнителей может применяться для возведения перегородок и панельных стен каркасных конструкций.
  7. Может использоваться для создания общей изоляции стен.
  8. Применяется также для обработки внешних стен небольших домов.
  9. Может применяться для железобетона.

Существует множество вариантов использования легкого бетона на заполнителях , и вот некоторые из различий между обычным бетоном и бетоном на легких заполнителях .

  1. Он весит меньше, чем обычный бетон, так как обычный бетон весит 130-150 на кубический фут, тогда как легкий бетон из заполнителя весит 20-115 фунтов на кубический фут.
  2. Прочность на сжатие составляет 7000+ фунтов на квадратный дюйм, тогда как у обычного бетона прочность на сжатие составляет 8000 фунтов на квадратный дюйм.
  3. Легкий бетон из заполнителя имеет рейтинг огнестойкости 4 часа для 4,5-дюймовых плит, тогда как обычный бетон имеет рейтинг 3 часа для 6-дюймовых плит.

Бетон из легких заполнителей доступен в Индии, и рынок, кажется, растет быстрыми темпами. Спрос на легкий бетон из-за его различных свойств и преимуществ постоянно растет.Польза этих продуктов теперь известна людям, и строительные компании предпочитают использовать их, чтобы обеспечить лучшее качество работы и безопасность. Его основным преимуществом является то, что он экологичен и может использоваться повторно сколько угодно раз. Он сейсмостойкий, устойчивый к насекомым, звукоизоляция, теплоизоляция и многое другое.

Rivashaa Eco Design Solutions предлагает все виды инновационных экологичных архитектурных и строительных решений. У них есть множество строительных изделий из заполнителя глины и легкого заполнителя, которые помогают создать безопасный и экологичный дом или здание.Бетон из легкого заполнителя — это то, что следует выбирать, чтобы иметь безопасную среду и безопасный дом. Его преимущества нельзя игнорировать, и он многоразовый, что делает его лучшим вариантом для строительных целей.

Преимущества и недостатки легкого бетона

В 1971 году One Shell Plaza пронзила горизонт Техаса, побив городской рекорд самого высокого здания. Это 52-этажное здание побило еще один рекорд как самое высокое здание в мире из легкого бетона.

Сегодня этот рекорд побит, башни достигли гораздо более впечатляющих высот и стандартов. В частности, Ренцо Пьяно «Осколок» — изумительное 95-этажное сооружение из легкого бетона, на строительство которого потребовалось всего четыре года!

В течение многих лет в подвесных полах используется легкий бетон, так как он снижает вес конструкции и повышает огнестойкость. Поскольку легкий бетон обычно тоньше, он состоит из ингредиентов, отличных от традиционного бетона

.

Хотя производство легкого бетона дороже, он дает подрядчикам множество преимуществ.

Что такое легкий бетон?

Заполнители легкого бетона

Основное отличие легкого бетона от других типов бетона заключается в его составе. Определенные типы легких заполнителей позволяют создавать различные формы легкого бетона. Они варьируются от бетона с легким заполнителем, пенобетона или автоклавного ячеистого бетона (AAC).

Агрегаты, используемые в AAC, очень мелкие, даже меньше песчинки. Этот состав делает AAC очень подходящим для предварительного литья и изменения формы.Конструкции AAC настолько мягкие, что их можно сшить вручную и проткнуть гвоздями или шурупами.

Строители, использующие легкий бетон, могут использовать метод «внутреннего отверждения», который позволяет бетону затвердевать изнутри. Это невозможно при использовании обычного бетона, потому что он не такой пористый, как его легкий аналог.

Что такое внутреннее лечение?

Отверждение определяется как «поддержание благоприятной температуры и влажности окружающей среды для ремонта и защиты материалов в течение определенного периода после укладки, литья или отделки с целью достижения желаемых свойств.«Внутреннее отверждение определяется ACI как« процесс, при котором гидратация цемента продолжается из-за наличия внутренней воды, которая не является частью воды для затворения ».

Первое преимущество внутреннего отверждения — это главный аргумент в пользу AAC, поскольку пористость бетона позволяет ему поддерживать адекватную влажность в течение долгого времени. В конечном итоге это предотвращает растрескивание и усадку бетона по мере затвердевания конструкции.

При использовании AAC уровень влажности внутри бетона остается высоким, поскольку заполнитель предварительно смачивается перед смешиванием.Небольшие поры в AAC позволяют равномерно отводить влагу на всех слоях структуры. Изобретательность внутреннего отверждения значительно экономит время по сравнению с традиционными процессами отверждения. Например, в бетоне с нормальным весом необходимо использовать различные методы для удержания влаги на поверхности и предотвращения растрескивания и преждевременного высыхания.

Преимущества и недостатки AAC

AAC — отличный строительный материал по разным причинам:

  • Повышенная прочность за счет внутреннего отверждения
  • Повышенная прочность
  • Уменьшение растрескивания при усадке за счет лучшего удержания влаги
  • Уменьшен вес элементов конструкции
  • Превосходная огнестойкость
  • Сокращение времени и затрат на оплату труда
  • Более легкая транспортировка

Хотя AAC — отличный вариант для сборных железобетонных конструкций, он также имеет недостатки для монолитных проектов.Основным недостатком является более медленное время высыхания, а это означает, что подрядчикам, занимающимся системами напольных покрытий, приходится дольше ждать, прежде чем приступить к укладке напольных покрытий.

Взвешивание опционов

Тем не менее, успешный исход любого пола — будь то обычный бетон или легкий бетон — определяется с учетом различных процессов отверждения бетона для снижения риска поломки пола.

Кроме того, похоже, что долгосрочные затраты, связанные с обычным бетоном, играют большую роль в предпочтениях покупателей.По словам Эмили Хоппс, заместителя директора Simpson Gumpertz & Heger Inc., первоначальная стоимость единицы легкого бетона дороже, чем нормальный вес, «[…] но стоимость единицы обычно более чем компенсируется общим уменьшением объема бетона и стальной тоннаж для структурной системы ».

Другими словами, использование легкого бетона позволяет строить более высокие конструкции, поскольку сводит к минимуму удельные затраты на добавление арматурной стали для поддержки веса обычного бетона.

В конечном счете, покупатели должны учитывать тип конструкции, которую они строят, когда выбирают между легким и нормальным бетоном. Если первоначальное время и затраты не являются единственными факторами, определяющими это решение, долгосрочные выгоды, связанные с этим продуктом, могут изменить чашу весов.

Решения для легкого бетона

компании Etobicoke, Онтарио, являются прекрасным примером многообещающего и успешного использования легкого бетона на стройплощадке. Основанная директором Крисом Кэлвином в 2015 году, компания является лидером отрасли по производству легкого бетона и специализируется на разработке продукции высочайшего качества для своих клиентов.Процесс создания смесей может быть сложным, поэтому Кэлвин и его команда исследователей используют SmartRock®, чтобы убедиться, что они достигают своей целевой мощности.

Прочтите их полный пример здесь!

Независимо от того, какой тип бетона или смеси вы решите использовать, SmartRock может помочь сократить сроки и сократить расходы, предоставляя результаты в режиме реального времени. Его легко внедрить, он достаточно прочен для любой рабочей площадки и очень надежен!

Источники:

https: // www.бетонная конструкция.net/how-to/materials/using-lightweight-aggregate-for-internal-curing

** Примечание редактора. Этот пост был первоначально опубликован 12 апреля 2018 г. и был обновлен для обеспечения точности и полноты.

зданий | Бесплатный полнотекстовый | Исследование физических характеристик неструктурных легких агрегатных блоков, построенных из региональных материалов

2.1. Используемые материалы
Цемент: на рынке разрешено использование различных типов цементов.Тип и количество цемента определяются в зависимости от требуемых свойств, использования и долговечности. В исследовании использовался Тегеранский портландцемент типа II (в соответствии с ASTM C595) плотностью 3150 кг / м 3 и химическими характеристиками, указанными в таблице 1, согласно данным контроля качества этого завода. В легком заполненном бетоне вместо крупных зерен используются легкие натуральные и искусственные заполнители. Шлаки рудника Санандадж, Горвех с удельным весом 910 кг / м 3 и кривой сортировки на Рисунке 1 (в соответствии с Таблицей 2), а также Пемза Тебризского рудника Бостанабад с удельным весом 685 кг / м 3 и кривая градации на Рисунке 2 (в соответствии с Таблицей 3), а также легкий керамзитовый заполнитель (Leca) Тегеранской компании Leca, Иран с удельным весом 475 кг / м 3 и кривая градации 3 (в соответствии с таблицей 4) были использованы для изготовления образцов естественных легких заполнителей.Как ясно, все кривые градуировки соответствуют стандарту 7657 [18]. Кроме того, химические свойства используемых легких заполнителей также представлены в таблице 5. Стоит отметить, что легкие заполнители могут поглощать большее количество воды по сравнению с заполнителями с нормальным весом из-за их ячеистой структуры. Согласно стандарту ASTM C127 (испытание на водопоглощение, определенное за 24 часа) [19], легкие заполнители обычно поглощают воду от 5 до 25 массовых процентов сухого заполнителя в зависимости от системы их пор.Напротив, большинство заполнителей с нормальным весом поглощают менее 2% влаги. Однако количество влаги в депо заполнителя нормального веса может увеличиваться до 5-10 процентов или более. Важное отличие состоит в том, что количество влаги в легких заполнителях абсорбируется как в зернах, так и на поверхности, в то время как влага в заполнителях с нормальным весом в основном представляет собой поверхностную влагу. Эта разница важна в пропорции замеса при замесе. Скорость водопоглощения в легких заполнителях также впечатляет вкладом бетонной смеси и зависит от характеристик пор заполнителей.Вода, абсорбированная внутри легких заполнителей, не сразу доступна для цемента и не должна рассматриваться как вода для затворения. С другой стороны, почти вся влага в природном песке может быть поверхностной; Таким образом, он является частью воды для смешивания. Это показывает необходимость определения среднего количества воды, абсорбированной легкими заполнителями, в соответствии с Таблицей 6. Мелкие материалы: природный песок, используемый для изготовления образцов, представляет собой песок с нарушенным форматом с плотность 2320 кг / м 3 и модуль крупности 3.39, 24-часовое водопоглощение 3% и химические характеристики из Таблицы 7. Кривая градации этого песка на Рисунке 4 представлена ​​в Таблице 8. С другой стороны, из-за более высокого модуля дисперсности и более высокого сопротивления, которое имеет кварцевый песок по сравнению с природный песок, он также использовался для изготовления образцов. Кварцевый песок представляет собой кварцевый песок Qazvin с плотностью 2150 кг / м 3 в соответствии с таблицей 9, модулем дисперсности 1,50, 24-часовым водопоглощением 23% и химическими характеристиками в таблице 7.Кривая сортировки песка выходит за пределы необязательного диапазона, определенного в стандарте 302 (характеристики бетонных заполнителей) [20], поэтому был рассмотрен более широкий обязательный диапазон.

Вода: Питьевая вода обычно может использоваться при изготовлении бетона из-за низкого содержания примесей. Чрезмерная примесь воды для затворения не только влияет на время расхода и предел прочности, но также может вызвать выцветание, загрязнение, коррозию стержней, нестабильность объема и снижение прочности бетона.В этом исследовании использовалась питьевая вода.

Суперпластификатор: Расход этих добавок увеличивает текучесть бетона и может снизить количество воды, потребляемой в бетоне, так что текучесть бетона остается постоянной, а его прочность на сжатие увеличивается. Для изготовления образцов по каталогу использовался суперпластификатор от Тегеранской компании Фитон, Иран плотностью 1,13 г / см 3 .

2.2. Дизайн смеси
Для определения дизайна смеси использовался объемный метод [21].Один и тот же метод перемешивания призван унифицировать условия изготовления образцов и повысить точность результатов экспериментов. Используя этот метод смешивания, легкие агрегаты Scoria, Пемзы и Лека сначала выливают в смесительный блендер с двумя третями воды в течение 30 минут для достижения режима насыщения. После этого в смесь добавляется песок и начинается операция перемешивания. Через полторы минуты после начала перемешивания в смесь постепенно добавляются вяжущие материалы. Еще через две минуты к оставшейся воде добавляются растворимые суперсмазки, и операция перемешивания продолжается еще две минуты.Затем образцы производятся с использованием блочного устройства.

Кроме того, для обработки образцов после их изготовления их хранят в течение 72 часов при 22 ° C и влажности 55% и, в конце концов, помещают в среду in vitro на 24 часа.

Вкратце, для каждого типа легкого заполнителя были представлены пять серий проектов с различными соотношениями в качестве основных проектов по снижению плотности и водопоглощения, а также по увеличению прочности на сжатие, как в Таблице 10. Другие проекты не были упомянуты из-за сходство соотношений смешивания для каждого из этих проектов.
2.3. Эксперименты

Блоки из легкого заполнителя классифицируются по плотности. Таким образом, три образца каждой конструкции смеси для трех типов легких заполнителей Scoria, Пемзы и Лека замачивают в воде в течение 24 часов с температурами от 16 ° C до 27 ° C, которые имеют размеры 49 см × 15 см × 20 см до полного насыщения. Измеряется вес в режиме иммерсии образцов, насыщенных водой (W и ). Затем их вынимают из воды и кладут на металлическую сетку с пружинами не менее 9.5 мм в течение 1 мин до удаления поверхностной воды из образцов. После этого видимую воду собирают влажной тканью, и образец взвешивают в этом состоянии (W s ). Затем образцы инкубируют в течение 24 часов при температуре от 100 ° C до 150 ° C и сушат для стабилизации веса. Их вес измеряется после охлаждения на воздухе (W d ).

Плотность рассчитывается по уравнению (1), а водопоглощение — по уравнению (2) (Стандарт 70-2) [22]:

Водопоглощение (килограммы на кубический метр) = 1000 (Вт-Вт) Вт-Вт,

(2)

где D — плотность в килограммах на кубический метр; W d — вес образца после сушки в килограммах; W s — вес образца насыщения в килограммах; и W i — вес насыщенного образца в случае погружения в воду в килограммах.

Для проведения эксперимента по прочности на сжатие образцы блоков из легкого заполнителя необходимо обработать в теплице в течение 48 часов при максимальной относительной влажности 80% при температуре от 16 ° C до 32 ° C, стандарт (70-2).

Для определения прочности образцов на сжатие необходимо использовать испытательную машину. Его необходимо тщательно очистить со скоростью 0,5 Н / см 2 / с. Необходимо отметить максимальное усилие, действующее на образец, и разделить его на поверхность образца, чтобы получить прочность на сжатие в Ньютонах на квадратный миллиметр (МПа).

Легкие бетонные блоки | Бетонные блоки | Строительные материалы

Легкие бетонные блоки

Легкие бетонные блоки идеально подходят для коммерческих и развлекательных объектов, обеспечивая ровную поверхность для окраски и других отделочных работ, с отличным сопротивлением воздухопроницаемости. Легкие бетонные блоки обладают высокими характеристиками в несущих и других конструкционных приложениях. Легкие блоки также производятся из легких заполнителей для более легкого и удобного бетонного блока.

Легкие бетонные блоки могут использоваться как снаружи, так и внутри помещений. Легкие блоки производятся в большем объеме, но они менее прочны, чем плотные бетонные блоки. Блоки из легкого бетона используются как во внутренних, так и во внешних стенах, где нагрузка немного более ограничена, или в качестве блоков заполнения в балках и блочных перекрытиях. Основное преимущество легких бетонных блоков перед блоками из плотного заполнителя — сочетание более высоких изоляционных свойств и более легкой единицы веса блока.Легкий блок позволяет сэкономить время и материалы за счет более легкого обращения, чем блоки большего размера или блоки другого типа с такими же размерами.

Легкие бетонные блоки производятся из цемента, смешанного с одним из множества природных или искусственных вспученных заполнителей, таких как гранулированный или вспененный доменный шлак, керамзит или сланец, зольный остаток печи (FBA), зола пылевидного топлива (PFA). ) или менее распространенная пемза (то есть вулканический материал). Плотность используемого заполнителя обычно пропорциональна прочности блока, например, сверхлегкие заполнители, такие как керамзит и пемза, используемые из-за их превосходных тепловых характеристик, обладают относительно низкой прочностью на сжатие.

Если вам нужны легкие бетонные блоки, мы тесно сотрудничаем с ведущими производителями, такими как Plasmor, Forterra и Cemex, чтобы предоставить широкий ассортимент высококачественных легких блоков, в нашем ассортименте есть блоки различных размеров, например 440x100x215 мм. , 300x275x140 мм и 300x250x140 мм, чтобы убедиться, что вы можете найти продукт правильного размера и прочности для вашего проекта. Для других ваших проектов у нас есть широкий спектр доступных бетонных блоков, в том числе блоки для прохождения и газобетонные блоки.

Легкие бетонные блоки могут иметь важное значение для структурной целостности проекта; поэтому очень важно выбрать правильный. Если вы не можете найти нужный продукт или не знаете, какой продукт использовать, обратитесь за помощью в местное отделение. Найдите свой филиал с помощью нашего локатора филиалов. Вы также можете записаться на прием к специалисту.

Разница между цементом, шлакоблоками и бетонными блоками

Бетон и шлакоблоки имеют общие некоторые основные элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение.Иногда люди используют эти термины как синонимы, но бетон и шлакоблоки очень разные.

Бетон

Бетон — это изделие из цемента и заполнителей. В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом становится бетон.

Агрегаты

Бетонные блоки
Бетонные блоки построены из чистого бетона. То есть используемые заполнители представляют собой мелкий щебень или песок.

Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках» … Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблок» — это несколько устаревший и общий термин для типа структурных блоков, которые можно легко сделать из много разных вещей. Раньше, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, и в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно, было произведено большое количество «золы» — общий термин для золы, оставшейся при сжигании угля или аналогичного топлива. .Как и в случае с дровяной золой сегодня, типичная зима оставит домовладельца с большим количеством мусорных баков золы; угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Таким образом, он использовался для изготовления «шлакоблоков». Они были — и в некоторых случаях до сих пор остаются — той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для производства актуальный бетон.

Как я уже указывал ранее, разница между цементом и бетоном заключается в том, что «бетон» — это термин, обозначающий конечный продукт, получаемый, когда наполнитель удерживается вместе с цементом.Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, автобетононасосы, а не на самом деле «цементовозы». И хотя настоящих шлакоблоков в наши дни мало, кто-то смотрит на штабель того, что правильнее было бы назвать «каменными блоками». или «шлакоблоки» гораздо чаще называют их шлакоблоками, а не бетонными блоками. Шлакоблоки также создаются из бетона, но заполнитель включает угольные шлаки или золу. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков.
Шлакоблоки — это полые конструкции прямоугольной формы, обычно сделанные из бетона и угольных шлакоблоков, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоком и бетонным блоком.

Шлакоблоки.

— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольных шлаков.
— Намного легче по сравнению с последним из-за доли агрегатных компонентов.
— Не очень сильный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— Они более склонны к изгибу, а изгиб и ремонт обычно очень дороги, поэтому его следует избегать.
— практически устарели, так как не производились серийно уже около 50 лет.
— Не обладают значительным пределом прочности на разрыв.

Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для повышения прочности.Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы и правила прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.

Бетонный блок.

— Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
— Более эффективен по сравнению с первым, так как выдерживает большое давление.
— Много используется из-за его неоспоримых сильных сторон и преимуществ перед первым.
— Используется одновременно в смеси с огарком по вертикали для образования прочной структуры по разумной цене из-за его значительной прочности на растяжение.

Вес и прочность.
Я говорил с несколькими специалистами по этой сложной теме, и все согласились, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные блоки, и что настоящий бетон намного тяжелее, долговечнее и долговечнее.

Что может заставить вас думать, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не та ситуация. Если строительные нормы и требования строительства позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче. Настоящие бетонные блоки чрезвычайно тяжелы, и их подъем быстро устаревает. Так что, хотите верьте, хотите нет, но современный шлакоблок, который сделан из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, может привести к тому, что в действительности цена будет выше.

Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не золы. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «шлак» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен точно сказать, что в нем: вулканическая пемза или старомодный уголь.

Известняк Хьюстон Людер | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио-Людер Известняк | Остин / Центральный Техас Людерский известняк | Известняк New Braunfels Lueder | Известняк Бомонта | Киллин Известняк | Храмовый известняк

Каменный карьер в Хьюстоне | Каменный карьер Даллас / Форт-Уэрт | Каменный карьер Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменный карьер Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонта | Каменный карьер Киллин | Храмовый каменный карьер

Типы бетонных блоков или бетонных блоков: пустотелые и твердые бетонные блоки

Для легких строительных работ , Кладка из бетонных блоков , также известная как бетонная кладка (CMU) , имеет большие преимущества перед кирпичной и каменной кладкой.Бетонные блоки отливаются и производятся необходимой формы и размеров, и это могут быть монолитные бетонные блоки или блок пустотелых блоков . Здесь мы кратко обсудим типы бетонных блоков.

Новинка для вас: Испытание бетона на оседание, конус оседания на удобоукладываемость — Методика, аппаратура

Виды бетонных блоков

Следующие типы часов:

  • Полнобетонные блоки
  • Пустотелые бетонные блоки
Полнобетонные блоки

Применяется для внутренних несущих стен и балочных и блочных перекрытий.Сплошной блок используется в виде пустотелой или сплошной конструкции стен.

Рис. Сплошные бетонные блоки
Блоки пустотелые

Пустотные бетонные блоки — один из полезных строительных материалов, это легкие блоки, используемые для несения нагрузки на ненесущие стены. Обычно пустотелые бетонные блоки имеют размер 30 см X 20 см X 15 см (12 дюймов x 8 дюймов x 6 дюймов, ). Обычно для пустотелых бетонных блоков толщина поверхности должна быть не менее 5 см (2 дюйма), а чистая площадь должна составлять от 55 до 66% общей площади.А используемый раствор содержит цементный заполнитель в соотношении 1: 6 . блоки, используемые в конструкционных целях, должны быть не менее 3 Н / мм2 (450 фунтов / дюйм2) .

Виды пустотелых бетонных блоков
  • Растяжитель (3-жильный)
  • Двойной угол
  • Полужирный балочный блок с низкой перемычкой
  • Соединительная балка или блок перемычки
  • Управляющий шарнир
  • Бетонный Концевой блок
  • Угловой блок
(i) Бетонный подрамник (3-жильный) :

Форма этого блока показана на рисунке ниже

Рис2.Пустотелые бетонные блоки 3 Тип сердечника

Наиболее распространен для железобетонных конструкций.

(ii) Бетонный двойной угол:

Concrete Double Corner обычно используется для армированных конструкций, последний ряд с вертикальной стальной балкой и раствором создает внутренние железобетонные колонны. Также прочтите: Типы каменной кладки: каменная кладка, каменная кладка

(iii) Блок балок полужирного нижнего перемычки:

Обеспечивает место для горизонтального арматурного стержня и раствора.Он используется для связывания стены в критических точках создания связующей балки.

(iv) балка или перемычка:

Обеспечивает место для горизонтального арматурного стержня. Его использовали для создания перемычек над проемами.

(v) шарнир управления:

Используется для расширения регулирующих швов с вертикальными лемехами в строительстве. Между блокировочными узлами используется герметик .

Рис. Для (i) — (vii) Формы бетонных блоков
(vi) Концевой блок:

Используется там, где будет виден конец устройства.

(vii) угловой блок:

Угловой блок — это полублок, который используется в углах и на концах стен для создания непрерывного рисунка соединения.

Интересно для Вас: Строительство кирпичной кладки, лабораторные испытания, классы кирпича, дефекты кирпича

Преимущества использования пустотелых бетонных блоков:

Ниже приведены основные преимущества пустотелых бетонных блоков:

  • Нет необходимости в отделке, благодаря чему строительные работы ведутся быстро.
  • Бетонные блоки удобны в обращении благодаря легкости.
  • Значительная экономия материалов.
  • Из-за больших размеров количество стыков в кладке меньше экономит раствор.
  • В бетонном блоке внутри имеется пустое пространство, поэтому результат имеет лучшие изоляционные свойства от звука, тепла и сырости.
  • Стена из бетонных блоков является экономичной, потому что стоимость куба метра каменного оборудования составляет от 15 до 20 процентов, что меньше стоимости кирпичной кладки стен.
  • Стоимость обслуживания пустотных бетонных блоков меньше, так как не имеет эффекта высолов .
  • Это экологически чистый продукт, потому что в полых блоках компоненты могут быть заменены отходами, такими как летучая зола.
  • Бетонные блоки работают без штукатурки, потому что они могут легко уравновесить изменения окружающей среды или атмосферных условий.

Состав бетонных блоков

Бетонные блоки высокой плотности производятся и отливаются путем смешивания портландцемента, заполнителя, песка и мелкого гравия.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.